Я. М. Я м польский
СПОСОБ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ
СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ОКОН ВНУТРЕННИХ
КАНАЛОВ В ДЕТАЛЯХ ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Заявлено 8 февраля 1957 r. за № 566488 н Комитет ио делам изобретений и открытий ири Сонете Министров СССР
Изобретение относится к способам электролитического фрезерования соединительных окон внутренних каналов в деталях из алюминия н его сплавов.
Известные способы такого рода не дают возможности выполнить внутреннее соединение каналов в труднодоступных местах. Согласно изобретению, для получения таких каналов используются медные трубки, которые служат для подвода н отвода электролита н являются катодом. В качестве электролита используется раствор нейтрал.ной соли, например, раствор технической поваренной соли.
Предлагаемый способ электролитического фрезерования поясняется чертежом.
В изделии 1, снабженном двумя или более каналами 2, требуется выполнить канал 3, соединяющий два первых канала. Для этого в один из каналов 2 вставляется изоляционно-уплот11ительная трубка 4, внутри которой 1расположены медные трубки 5 и 6, служашие для подвода и отвода электролита, Изделие присоединено к положительному полюсу источника тока и служит анодом, а медные трубки — к отрицательному полюсу и служат катодом, По трубке 5 насосом непрерывно подается электролит. Под действием тока и механического воздействия струи электролита происходит анодное растворение металла изделия в направлении струи электролита. По трубке 6 электролит попадает в сборник и затем снова в подаюший насос.
Для обработки алюминиевых изделий в качестве электролита применяется 10 — 20%-HblH раствор технической поваренной соли. Плотность тока должна быть равна 10—
Напряжение источника тока 15—
25 в. При подборе соответствуюших электролитов способ может быть применен для отработки других металлов. № 110679
Предмет изобретения
Отв. редвктор Л. Г. Голаидский
Стандартгиз. Подп. к печ. 14/1Ч 1958 г. Объем О,I25 и. л. Тираж 85О, цеиз 28 иоп.
Типография Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Мпиистрои СССР
Москва, Неглинная, д. 23. Зак. 1980
1. Способ электрол итнчес кого фрезерования соединительных окон внутренних каналов в деталях из алюминия и его сплавов, состоящий в том, что на обрабатываемую поверхность направляют струю электролита, а изделие и струю электролита подключают к источнику постоянного тока, о т л и ч а ю ш и йс я т c M, что, с целью создания возможности выполнения отверстий в труднодоступных местах, для подачи н отвода электролита используют медные трубки, соединяемые с отрицательным полюсом источника тока.
2. Способ по и. 1, отлич ающи йся тем, что в качестве электролита используют раствор технической поваренной соли.
Похожие патенты:
Изобретение относится к аппаратуре для электрохимического анализа и может быть использовано в качестве датчика в составе полярографической аппаратуры
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в электротехнической промышленности, в приборостроении и для декоративных целей при производстве товаров народного потребления. Способ характеризуется тем, что анод из серебра и серебряных сплавов и металлический катод погружают в электролитическую ванну и на них подают напряжение 280-370 В при анодной плотности тока 0,4-0,8 A/см2 и при температуре водного раствора электролита 20-40 °С, при этом в качестве электролита используют водный раствор, содержащий хлористый аммоний, аммоний лимоннокислый и винную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%: хлористый аммоний 3-10; аммоний лимоннокислый 2-6; винная кислота 1-3; вода остальное. Технический результат заключается в полировании серебряной или серебросодержащей детали - анода и получении оксида серебра на поверхности катода.
Изобретение относится к области электрохимической обработки заготовок из цветных металлов, а именно к используемому для обработки водному раствору электролита. Раствор электролита содержит лимонную кислоту с концентрацией в диапазоне от 1,665 г/л до 982 г/л, гидродифторид аммония с концентрацией от 2 г/л до 360 г/л и не более 3,35 г/л сильной кислоты. Обработка поверхности заготовки включает подвергание поверхности воздействию ванны с водным раствором электролита, регулирование температуры ванны меньше или равной 85°C, подключение заготовки к аноду источника питания постоянного тока и погружение катода источника питания постоянного тока в ванну и пропускание через ванну тока менее чем 255000 ампер на квадратный метр. Изобретение позволяет использовать водный раствор электролита для обработки различных цветных металлов, при этом электролит является экологически безопасным и не создает опасных отходов. 6 н. и 23 з.п. ф-лы, 12 ил., 9 табл.
Изобретение относится к области электрохимических методов обработки металлических поверхностей, в том числе декоративной обработки. Способ включает обработку поверхности серебра в водном растворе тиосульфата натрия Na2S2O3×5H2O - 790 г/л при температуре 35±2 °C при использовании импульсных униполярных и биполярных токов прямоугольной формы следующих амплитудно-временных параметров: tимп=0,1-10,0 мс, tотр.имп=0,1-10,0 мс, длительность задержки импульса тока отрицательной полярности tз=0,1-10,0 мс, tпаузы=0,1-10,0 мс, амплитудная плотность тока в импульсе положительной полярности iимп=0-5 А/см2, амплитудная плотность тока в импульсе отрицательной полярности iотр.имп=0-5 А/см2 и продолжительность обработки 0,5-15,0 минут, причем ток является униполярным, когда ioтp.имп=0. Технический результат – формирование устойчивых к внешним воздействиям окружающей среды пассивных декоративных пленок на поверхности сплава серебра 925 пробы. 3 ил.
На сайте изложены основы технологии гальванических покрытий. Подробно рассмотрены процессы подготовки и нанесения электрохимических и химических покрытий, а также методы контроля качества покрытий. Описано основное и вспомогательное оборудование гальванического цеха. Приведены сведения по механизации и автоматизации гальванического производства, а также санитарии и технике безопасности.
Сайт может быть использован при профессиональном обучении рабочих на производстве.
Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи, среди которых важное место занимает защита металлов от коррозии. Коррозия металлов, т. е. разрушение их вследствие электрохимического или химического воздействия среды, причиняет-народному хозяйству огромный ущерб. Ежегодно вследствие коррозии выходит из употребления до 10—15 % годового выпуска металла в виде ценных деталей и конструкций, сложных приборов и машин. В отдельных случаях коррозия приводит к авариям.
Гальванические покрытия являются одним из эффективных методов защиты от коррозии, они также широко применяются для придания поверхности деталей ряда ценных специальных свойств: повышенной твердости и износостойкости, высокой отражательной способности, улучшенных антифрикционных свойств, поверхностной электропроводности, облегчения паяемости и, наконец, просто для улучшения внешнего вида изделий.
Русские ученые являются создателями многих важнейших способов электрохимической обработки металлов. Так, создание гальванопластики — заслуга академика Б. С. Якоби (1837 г.). Важнейшие работы в области гальванотехники принадлежат русским ученым Э. X. Ленцу и И. М. Федоровскому. Развитие гальванотехники после Октябрьской революции неразрывно связано с именами ученых профессоров Н. Т. Кудрявцева, В. И. Лайнера, Н. П. Федотьева и многих других.
Проделана большая работа по стандартизации и нормализации процессов нанесения покрытий. Резко увеличивающийся объем работы, механизация и автоматизация гальванических цехов потребовали четкого регламентирования процессов, тщательного отбораэлектролитов для нанесения покрытия, выбора наиболее эффективных способов подготовки поверхности деталей перед осаждением гальванических покрытий и заключительных операций, а также надежных методов контроля качества изделий. В этих условиях резко возрастает роль квалифицированного рабочего-гальваника.
Основной задачей данного сайта является помощь учащимся технических училищ в овладении профессией рабочего-гальваника, знающего современные технологические процессы, применяемые в передовых гальванических цехах.
Электролитическое хромирование является эффективным способом повышения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Значительную экономию дает хромирование при восстановлений изношенных деталей. Процесс хромирования широко применяется в народном хозяйстве. Над его совершенствованием работает ряд научно-исследовательских организаций, институтов, вузов и машиностроительных предприятий. Появляются более эффективные электролиты и режимы хромирования, разрабатываются методы повышения механических свойств хромированных деталей, в результате чего расширяется область применения хромирования. Знание основ срвременной технологии хромирования способствует выполнению указаний нормативно-технической документации и творческому участию широких кругов практических работников в дальнейшем развитии хромирования.
На сайте развиты вопросы влияния хромирования на прочность деталей, расширено использование эффективных электролитов и технологических процессов, введен новый раздел по методам повышения экономичности хромирования. Основные разделы переработаны с учетом nporpecсивных достижений технологии хромирования. Приведенные технологические указания и конструкции подвесных приспособлений являются примерными, ориентирующими читателя в вопросах выбора условий хромирования и в принципах конструирования подвесных приспособлений.
Непрерывное развитие всех отраслей машиностроения и приборостроения обусловило значительное расширение области применения электролитических и химических покрытий.
Путем химического осаждения металлов, в сочетании с гальваническим созданы металлические покрытия на самых разнообразных диэлектриках: пластмассах, керамике, ферритах, ситалле и других материалах. Изготовление деталей из этих материалов с металлизированной поверхностью обеспечило внедрение новых конструктивно-технических решений, улучшение качества изделий и удешевление производства аппаратуры, машин, предметов широкого потребления.
Детали из пластмасс с металлическими покрытиями широко используются в автомобилестроении, радиотехнической промышленности и других отраслях народного хозяйства. Особенно большое значение процессы металлизации полимерных материалов приобрели в производстве печатных плат, являющихся основой современных электронных приборов и радиотехнических изделий.
В брошюре даны необходимые сведения о процессах химико-электролитической металлизации диэлектриков, приведены основные закономерности химического осаждения металлов. Указаны особенности электролитических покрытий при металлизации пластмасс. Уделено значительное внимание технологии производства печатных плат, а также даны методы анализа растворов, применяемых в процессах металлизации, и способы их приготовления и корректирования.
В доступной и увлекательной форме сайт знакомит с физической природой в особенностями ионизирующей радиации и радиоактивности, с влиянием различных доз радиации на живые организмы, способами защиты и предупреждения лучевой опасности, возможностями использования радиоактивных изотопов для распознавания и лечения заболеваний человека.
Б. Рау
Процессы
электрохимической обработки металлов используются во всех отраслях промышленности. С их помощью можно выполнять такие операции, как сверление, точение, шлифование или полирование, фрезеровать детали сложнейших конфигураций и даже удалять заусеницы. При этом сущность процессов электрохимической размерной обработки состоит в анодном растворении металла в ходе электролиза при регулярном удалении образующихся отходов. А потому - и это самое ценное - для процессов электрохимического "резания" практически не существует труднообрабатываемых металлов.
Все
эти достоинства процессов электрохимической обработки могут быть с успехом использованы в домашних условиях для выполнения многих интересных и полезных работ. Например, с их помощью можно за 20-30 минут вырезать упругую пластину из лезвия бритвы, прорезать отверстие сложной формы в тонком листе металла, выточить спиралеобразную канавку на круглом стержне
. Для выполнения всех этих работ достаточно иметь выпрямитель переменного тока, дающий на выходе напряжение 6-10 вольт, или выпрямитель для микродвигателей на 6 вольт, или, наконец, комплект из 2-3 батареек для карманного фонаря. Куски же провода, металла, клей и другие подсобные материалы найдутся в любой домашней мастерской.
Фрезерование.
Если
в какой-нибудь заготовке нужно сделать углубление сложной конфигурации - например, вырезать номер квартиры
, - то для этого нужно взять лист ватмана и на нем начертить в натуральную величину контур углубления, которое вы хотите получить. Затем лезвием бритвы или ножницами вырежьте и удалите нарисованный контур, а лист обрежьте в соответствии с формой и размерами заготовки. Полученный таким образом шаблон-маску (1) наклейте с помощью резинового клея или клея БФ-88 на поверхность заготовки (2), присоедините к заготовке провод от положительного полюса выпрямителя или комплекта батареек и на все ее оставшиеся без изоляции поверхности нанесите 1-2 слоя любого лака или нитрокраски. Неплохо покрыть лаком или краской сам шаблон-маску. Дав покрытию подсохнуть, опустите заготовку в стакан с концентрированным раствором поваренной соли, напротив шаблона-маски установите пластинку-катод (3) из любого металла и подключите ее к отрицательному полюсу выпрямителя или источника тока.
Как
только ток будет включен, начнется процесс электрохимического растворения металла внутри контура шаблона-маски. Но уже через некоторое время интенсивность процесса снизится, что можно заметить по уменьшению количества выделяющихся на катоде (3) пузырьков. Это означает, что на обрабатываемой поверхности образовался изолирующий слой из отходов процесса. Чтобы удалить их и одновременно замерить глубину выемки, деталь надо вынуть из стакана и, стараясь не повредить шаблон-маску, небольшой жесткой кисточкой счистить рыхлый слой отходов с обрабатываемой поверхности. После этого, периодически вынимая деталь для контроля размеров и удаления отходов, процесс можно продолжить до тех пор, пока глубина выемки не достигнет требуемой величины. А когда обработка будет закончена, удалив изоляцию и шаблон-маску, деталь необходимо промыть водой и смазать маслом во избежание коррозии.
Штамповка и гравирование.
Когда
в тонком листе металла нужно сделать отверстие сложной конфигурации, принципы электрохимической обработки остаются теми же, что и при фрезеровании. Тонкость состоит лишь в том, что для того, чтобы кромки отверстия получились ровными, шаблон-маску (1) необходимо наклеить на заготовку с двух сторон. Для этого контуры шаблона-маски (1) следует вырезать в сложенном вдвое листе бумаги и, наклеивая шаблон на заготовку (2), ориентировать его по одной из ее сторон
. А кроме того, чтобы ускорить обработку и обеспечить равномерный съем металла с обеих сторон, пластину катода (3) целесообразно согнуть в виде буквы "U" и уже в нее поместить обрабатываемую заготовку.
Для
изготовления же из листовой стали - например, из полотна лезвия бритвы - деталей любого профиля поступают несколько иначе. Из бумаги вырезают профиль самой детали (1) и наклеивают его на заготовку (2)
. Затем лаком покрывают всю противоположную сторону стального полотна, а со стороны шаблона изоляцию из лака наносят так, чтобы она не примыкала к шаблону. И лишь в одном месте наносимую изоляцию нужно узкой перемычкой (3) довести до шаблона - в противном случае растворение неизолированных поверхностей вокруг шаблона может закончиться раньше, чем оформится контур детали. Для получения же более точных деталей можно вырезать два шаблона, наклеить их на заготовку с обеих сторон и провести обработку в U-образном катоде. Аналогичными способами можно делать на металле и различные надписи, как выпуклые, так и "вдавленные".
Нарезание резьбы и спиральных канавок.
Одной
из разновидностей процесса фрезерования является электрохимическое нарезание спиральных канавок и резьбы. Этот способ может пригодиться для изготовления в домашних условиях, например, шурупов по дереву или спиральных сверл. При нарезании резьбы на шурупе
в качестве шаблона-маски (1) нужно взять тонкий резиновый шнур квадратного сечения 1х1 миллиметр, с натяжением намотать по спирали на цилиндрическую заготовку (2) и закрепить его концы нитками (3). А затем те поверхности заготовки, которые не подлежат травлению, изолировать лаком. В результате электрохимической обработки между витками резины на заготовке образуется спиральная впадина резьбы. Теперь нужно заострить или, точнее, сделать коническим тот конец заготовки, который будет служить входящим в дерево жалом шурупа. Для этого заготовку нужно вынуть из ванны, снять с нее резину и подсушить. А затем, покрыв лаком ее поверхность таким образом, чтобы открытыми остались только первые 2-3 нитки резьбы, заготовку возвращают в ванну и продолжают электрохимическую обработку еще некоторое время.
Для
изготовления же в домашних условиях спирального сверла в качестве шаблона-маски (1) надо взять три шнура резины того же сечения и навить их на термообработанную цилиндрическую заготовку (2), но уже в два захода
. Затем не подлежащие обработке поверхности заготовки, а для надежности и резиновые шнуры нужно покрыть лаком и, опустив деталь в стакан-ванну, произвести электрохимическое фрезерование канавок сверла до нужной глубины. Теперь эти канавки требуется расширить для образования так называемой "спинки" сверла (3). Для этого из каждой полосы резиновой изоляции удаляются два шнура из трех, и электрохимическое фрезерование продолжается еще некоторое время. После этого, удалив остатки изоляции и заточив заходную часть, вы получите отличное спиральное сверло.
Шлифование.
Чтобы отшлифовать поверхность цилиндрических деталей методом электрохимии, помимо традиционного оснащения, необходимо иметь небольшой электромоторчик или дрель. Предварительно изолировав лаком не подлежащие обработке поверхности детали, укрепите ее на валу электродвигателя (1), установите двигатель вертикально на каком-либо кронштейне и опустите обрабатываемый конец детали (2) в ванну с электролитом . Питание детали-анода (2) током в этом случае лучше всего организовать скользящим контактом, идущим к валу двигателя, а катод (3) сделать плоским, равным по длине обрабатываемой поверхности. Теперь остается включить электродвигатель и питание ванны. С началом процесса начнется потемнение поверхности - образование отходов. Для получения правильной цилиндрической формы обрабатываемой поверхности эти отходы необходимо непрерывно удалять. Это удобно делать с помощью зубной щетки с укороченным для жесткости ворсом, которую, прижав к детали, следует размеренно двигать вниз-вверх. Периодически вынимая деталь для замеров диаметра, таким образом можно получить поверхность с точностью размеров по второму классу.
Полирование.
Для того, чтобы отполировать какую-либо стальную поверхность, заготовьте две деревянные "колобашки" (1) размером 40х40 миллиметров : одну для чернового и вторую для чистового полирования. Закрепите на них играющие роль катода согнутые углом пластинки из жести (2) таким образом, чтобы их положение можно было регулировать по высоте. Для отладки процесса полирования нужно взять заготовку (3), подключить ее к положительному полюсу источника тока и поместить в ванну с электролитом с таким расчетом, чтобы уровень раствора лежал немногим выше горизонтальной части катода (2). Затем черновую "колобашку" следует окунуть одним из торцов в находящийся в ванне раствор поваренной соли, вынуть и насыпать на него щепотку тонкого абразивного порошка. Теперь, включив ток, начните кругообразными движениями полировать деталь. При этом может случиться так, что электрохимическое растворение будет идти быстрее, чем процесс удаления отходов абразивом. Чтобы устранить это несоответствие, поднимите выше пластину катода, и скорость растворения уменьшится. Отполировав всю поверхность первой "колобашкой", смените раствор электролита на чистый, отмойте деталь от абразива и с помощью второй "колобашки" приступайте к чистовому полированию, которое следует вести либо совсем без абразива, либо используя вместо него зубной порошок. При некоторой тренировке таким способом можно получить на деталях зеркальную поверхность в два-три раза быстрее, чем механическим полированием.
"Мороз" на белой жести.
Возьмите
пустую консервную банку из-под консервов или просто кусок белой жести и подсоедините к проводу от положительного полюса выпрямителя. А к другому полюсу подключите любой металлический стержень, предварительно сделав на его нижнем конце тампон из ваты. Если теперь этот своеобразный "помазок" окунуть в раствор поваренной соли и затем начать им не спеша водить по поверхности жестянки, то с ней будут происходить удивительные вещи. В тех местах, где вы 2-3 раза провели "помазком", появляются сверкающие кристаллы "мороза" - выявится кристаллическая структура оловянного покрытия. Если продолжать процесс, то на металле вскоре появятся серые островки отходов, прочно связанные с металлом. А в дальнейшем вся поверхность жести сделается пятнисто-серой, с характерным причудливым рисунком.
Для
получения на металле различных декоративных узоров можно попробовать применить растворы разных солей или кислот. Так, например, если вместо раствора поваренной соли взять однопроцентный раствор серной кислоты, то "проявляющиеся" кристаллы приобретут коричневый оттенок. Если жестяную пластинку посыпать зубным порошком, то рисунок "мороза" станет более контрастным, с молочно-серым оттенком. Предварительно нагревая отдельные части жестяной детали до местного оплавления олова и быстро охлаждая их в воде, можно получать самые замысловатые орнаменты на металле. Особенно хорошо выглядят такие орнаменты, если их сверху покрыть цветным лаком. Попробуйте, и вы убедитесь, что из простой консервной банки можно сделать немало красивых вещей.
Пишу диплом. Я - новичок в Inventor"е. Времени маловато, кто может помочь, помогите, пожалуйста) Есть балка, сваренная из листов толщиной 10 мм. Материал листов, как и сварочный материал, заданы с помощью Semantic 2015. Зависимости по краям, т.к. в данных участках балка приваривается к продольным балкам (рисунок 1). Нагрузки, далее Сила введена - 500 Н. Результат какой то странный. Лист толщиной 100 мм из высокопрочной стали погнулся, так как показано на рисунке 2, 3. Уменьшил силу в 50 Н, картина та же. В чем может быть причина?
Давайте по порядку. Я согласен с п.3 ст 1358. Из этого пункта явно следует, что Полезная модель (чужой патент) признаётся использованной в продукте (в вашем изделии), если в нём использован хоть один признак из независимого пункта формулы чужого патента. Этим единственным использованным признаком может явиться только отличительный признак, поскольку в ст.1358 ГК речь идёт о КАЖДОМ признаке независимого пункта формулы. "В независимом пункте формулы обязательно должны присутствовать признаки необходимые: - для реализации назначения изобретения (полезной модели), - для достижения указываемого в описании технического результата; Совокупность признаков независимого пункта формулы должна обеспечивать объекту изобретения или полезной модели патентоспособность"
Похоже на то. element damping - это как раз от комбинов. Примеры обычно связаны либо с роторной динамикой, либо с FSI-анализом при использовании акустических элементов. Или Вам контайнмент потрясти? Ну так там водные баки))) их можно моделить акустическими элементами. Хотя это блохи, конечно. g - constant structural damping назначить разный g разным материалам. а почему демпфирование по Рэлею не подходит? ну, кроме того, что Вы не знаете нужные альфу и бету. используется подход с созданием КЭ-модели. В КЭ-модели могут быть разные объекты типа комбин14 или просто материалы с демпфированием. Собрать матрицу с КЭ-модели - задача программы. Наша задача - собрать КЭ-модель и правильно настроить работу программы. Пихать в ее матрицы свои объекты уже после того, как программа сформулировала матрицу - непродуктивно и не соответсвует популярному подходу. Разговор про модальные координаты, судя по всему, это разговор про решение методом суперпозиции гармонического или транзиент-анализа. Но это не точно)
Давайте по порядку. Я думаю, вы Вы согласны с п.3 ст 1358. Да? Из этого пункта явно следует, что если хоть один признак из независимого пункта формулы не использован, то патент не использован в объекте. Согласны ведь? Этим единственным неиспользованным признаком может явиться как отличительный признак, так и ограничительный, поскольку в ст.1358 ГК речь идёт о КАЖДОМ признаке независимого пункта формулы. Вот собственно и всё, что я хотела сказать.
Ratcheting - это не стабилизация, а накопление деформации от цикла к циклу. но возможен и обратный процесс - таки стабилизация и вытягивание гистерезиса в прямую. Он даже, наверное, чаще. Как именно в конкретных условиях будет себя конкретный материал - еще вопрос. вот именно. лишь в частных случаях. допустим мы растягиваем материал. и допустим, что наш материал таков, что при довольно большой деформации перестает наблюдаться эффект Баушингера. как это может быть, например... а вот превысили мы предел текучести в два раза. Если бы эффект Баушингера работал, то при разгрузке и последующем сжатии материал бы начал пластически деформироваться сразу же. А если бы на этапе растяжения превысили предел текучести в три раза, то материал бы потек на сжатии, еще не рагрузившись. Это подталкивает нас к тому, что поверхность текучести не жесткая, а имеет сопособность деформироваться в области больших деформаций. Но адепты изотропного упрочнения идут дальше. А давайте, чтобы вышеописанной лабуды не получалось, по мере сдвига поверхности текучести будем ее еще и расширять. Тогда при большом растяжении и последующей разгрузке и сжатии можно подобрать такие параметры, чтобы попадать в отдельный частный эксперимент или несколько экспериментов. Но, применив изотропное упрочнение, мы расширяем поверхность не только в одном направлении, но и в перпендикулярном. Если смотреть на пространство напряжений, то допустим растяжение/сжатие - речь шла про сигма1, тогда перпендикулярное - сигма 2 или сигма3. И вот это уже категорически неверно. То есть для сложных траекторий нагружения это не сработает. Поэтому комбинация с изторопным упрочнением - тупиковый путь. Его нет в природе, его просто было проще запрограммировать на заре развития МКЭ для задач с односторонней пластической деформацией и простой траекторией нагружения. В качестве бонуса дочитавшему до конца. Там тоже комбинированное упрочнение, кстати, но с хорошими результатами.
К.: Тэхника, 1989. - 191 c.
ISBN 5-335-00257-3
Скачать
(прямая ссылка):
sputnik_galvanika.djvu Предыдущая 1 .. 8 > .. >> Следующая
При электрохимическом фрезеровании защитным может служить покрытие из любой кислотостойкой краски, наносимое по трафарету. Травильный раствор в этом случае состоит нз 150 г/л хлористого натрия и 150 г/л азотной кислоты. Травление происходит на аноде при плотности тока 100-150 А/дм2. В качестве катодл используются медные пластины. После прекращения процесса катоды извлекают из ванны.
Электрохимическое фрезерование отличается более высокой точностью по сравнению с химическим.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Для обеспечения прочного сцепления электролитического покрытия с алюминием на поверхность последнего наносится промежуточный слой цинка, железа или никеля (табл. 21).
ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ПОЛИРОВАНИЕ
Гладкая поверхность металла может быть получена путем химического или электрохимического (анодного) полирования (табл. 22, 23). Применение этих процессов позволяет заменить механическое полирование.
При оксидировании алюминия для достижения блестящей поверхности недостаточно только механического полирования, после него необходимо химическое илн элек-
21. Растворы для предварительной обработки алюминия
Ортофосфорная ки Ледяная уксусная Ортофосфорная ки
280-290 15-30 1-6
Кислотный оранжев * Для получени:
краситель 2
пинировэнной поверхности
1й обработке с промежуточной промьге
рату-ра. С
4. ОрТОфОСфОр!
Триэтан! ламин
500-IfXX) 250-550 30-80
Триэтаноламин Каталин БПВ
850-900 100-150
Ортофс ф ртая кислот Хромовый тгидрнд
* Изделия пс горно обрабатываются беч промывки в таком же гока 6А/дм2
трохимическое полирование При полировании драгоценных металлов химическим или электрохимическим способом полностью ликвидируются их потери. Электрохимическое и химическое полирование может быть не только подготовительной операцией перед нанесением гальванопокрытий, но н заключительной стадией технологического процесса. Наиболее широко оно применяется для алюминия. Электрохимическое полирование более экономично, чем <ими-ческое.
Плотность тока и длительность процесса электрополирования выбираются в зависимости от формы, размеров и материала изделий.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССОВ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
ВЫБОР ЭЛЕКТРОЛИТОВ И РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ
Качество металлического покрытия характеризуют структура осадка, его толщина и равномерность распределения на поверхности изделия. На структуру осадка оказывает влияние состав и рН раствора, водород, выделяющийся совместно с металлом, режим электролиза - тем-
ского полирования
M 41
с SS
Плотность
„|§..
Катоды
Из слали
Углеродистые
I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, свшщо
1-5
10-100
Из стали 12Х18Н97
H:ржавею1диь
Из стили 12Х18Н9Т Алюминий и 3-5 20-50 - (алюминиевые) нержавеющие
0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 Из меди или евин- Медь н ее
пература, плотность гока, наличие качания, фильтрация и 1. д.
Для улучшения структуры осадка в электролиты вво дят различные органические добавки (клей, желатин, сахарин и др.), осаждают из растворов комплексные соли, повышают температуру, используют непрерывную филь трацию и т. д Выделяющийся водород может поглощаться осадком, способствуя увеличению хрупкости н пористости, и появлению точек так называемого питтннга. Для уменьшения влияния водорода на качество осадка детали встряхивают во время процесса, вводят окислители, повышают температуру и т. д. Пористость осадка уменьшается с увеличением его толщины.
Равномерное распределение осадка на поверхности и делия зависит от рассеивающей способности электроли та Наилучшей рассеивающей способностью обладают щелочные и цианистые электролиты, значительно меньшей - кислые, самой плохой - хромовые.
При выборе электролита необходимо учитывать конфигурацию изделий и те требования, которые к ннм предъявляются. Например, при покрытии изделий простой формы можно работать с простыми по составу электр >-
лнтамн, не требующими подогрева, вентиляции, фильтрации; при покрытии изделий сложной формы следует применять растворы комплексных солей металла; для покрытия внутренних и труднодоступных поверхностей - внутренние и дополнительные аноды, фильтрацию, перемешивание; для получения блестящего покрытия - электролиты со сложными блескообразующими и выравнивающими добавками и т. д.
ОБЩАЯ СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Процесс нанесения покрытий состоит из ряда последовательных операций- подготовительных, нанесения покрытий и окончательной обработки. К подготовительным операциям относятся механическая обработка [еталей, обезжиривание в органических растворителях, химическое или электрохимическое обезжиривание, травление и полирование. Окончательная обработка покрытий включает в себя обезводораживанне, осветление, пассивацию, пропитку, полирование, крацевание. После каждой опе-