K.: Technika, 1989. - 191 p.
ISBN 5-335-00257-3
Descargar(enlace directo) :
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En el fresado electroquímico, una capa de cualquier pintura resistente a los ácidos aplicada con una plantilla puede servir como capa protectora. La solución decapante en este caso consta de 150 g/l de cloruro de sodio y 150 g/l de ácido nítrico. El grabado se produce en el ánodo a una densidad de corriente de 100 a 150 A/dm2. Las placas de cobre se utilizan como cátodo. Después de la terminación del proceso, los cátodos se retiran del baño.
El fresado electroquímico es más preciso que el fresado químico.
PRETRATAMIENTO DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Para asegurar una fuerte adherencia del recubrimiento electrolítico al aluminio, se aplica una capa intermedia de zinc, hierro o níquel a la superficie de este último (Tabla 21).
PULIDO QUÍMICO Y ELECTROQUÍMICO
Se puede obtener una superficie metálica lisa mediante pulido químico o electroquímico (anódico) (Tablas 22, 23). El uso de estos procesos permite reemplazar el pulido mecánico.
Cuando el aluminio está oxidado, el pulido mecánico no es suficiente para lograr una superficie brillante, luego es necesario el pulido químico.
21. Soluciones para pretratamiento de aluminio
Ácido ortofosfórico Ácido acético glacial Ácido ortofosfórico
280-290 15-30 1-6
Naranja Ácida * Para:
tinte 2
superficie anclada
1er procesamiento intermedio
ratu-ra. DESDE
4. ¡ortofósforo!
¡Trietano! lamina
500-IfXX) 250-550 30-80
Trietanolamina Catalin BPV
850-900 100-150
Ácidos ortóforos ph rthic Thydrnd crómico
* Los productos ps mineria son procesados por flushing en la misma mina 6A/dm2
pulido troquímico Al pulir metales preciosos por métodos químicos o electroquímicos, sus pérdidas se eliminan por completo. El pulido electroquímico y químico puede ser no solo una operación preparatoria antes de aplicar la galvanoplastia, sino también la etapa final del proceso tecnológico. Es más ampliamente utilizado para el aluminio. El pulido electroquímico es más económico que<ими-ческое.
La densidad de corriente y la duración del proceso de electropulido se seleccionan según la forma, el tamaño y el material de los productos.
TECNOLOGÍA DE PROCESO DE RECUBRIMIENTO
SELECCIÓN DE ELECTROLITOS Y MODOS DE PROCESAMIENTO
La calidad del recubrimiento metálico se caracteriza por la estructura del precipitado, su espesor y uniformidad de distribución en la superficie del producto. La estructura del precipitado está influenciada por la composición y el pH de la solución, el hidrógeno liberado junto con el metal, el modo de electrólisis - oscuro
pulido
M41
con SS
Densidad
„|§..
cátodos
De enviado
de carbono
I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, sobre
1-5
10-100
De acero 12X18H97
H:oxidado1d
De los estilos 12X18H9T Aluminio y 3-5 20-50 - (aluminio) inoxidable
0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 De cobre o evine Cobre
temperatura, densidad de la goka, presencia de oscilación, filtración y 1. d.
Para mejorar la estructura del precipitado, se introducen varios aditivos orgánicos (pegamento, gelatina, sacarina, etc.) en electrolitos, se precipitan sales complejas de las soluciones, se aumenta la temperatura, se usa filtración continua, etc. El hidrógeno liberado puede ser absorbida por el precipitado, contribuyendo a un aumento de la fragilidad y porosidad, y a la aparición de los llamados pitting points. Para reducir el efecto del hidrógeno sobre la calidad del precipitado, se agitan las piezas durante el proceso, se introducen oxidantes, se aumenta la temperatura, etc. La porosidad del precipitado disminuye a medida que aumenta el espesor.
La distribución uniforme del precipitado en la superficie y el delirio depende de la capacidad de dispersión del electrolito. Los electrolitos alcalinos y de cianuro tienen la mejor capacidad de dispersión, los electrolitos ácidos tienen mucha menos y los electrolitos de cromo son los peores.
Al elegir un electrolito, es necesario tener en cuenta la configuración de los productos y los requisitos que se les aplican. Por ejemplo, al recubrir productos de una forma simple, puede trabajar con electr>- de composición simple.
lantamn que no requieren calefacción, ventilación, filtración; cuando se recubren productos de forma compleja, se deben usar soluciones de sales metálicas complejas; para recubrir superficies internas y de difícil acceso: ánodos internos y adicionales, filtración, mezcla; para obtener un recubrimiento brillante: electrolitos con aditivos complejos para abrillantar y nivelar, etc.
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO TECNOLOGICO
El proceso de recubrimiento consta de una serie de operaciones secuenciales: preparación, recubrimiento y procesamiento final. Las operaciones preparatorias incluyen el mecanizado [de piezas, el desengrasado en disolventes orgánicos, el desengrasado químico o electroquímico, el grabado y el pulido. El procesamiento final de los recubrimientos incluye deshidratación, clarificación, pasivación, impregnación, pulido, cepillado. Después de cada operación
K.: Technika, 1989. - 191 p.
ISBN 5-335-00257-3
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En el fresado electroquímico, una capa de cualquier pintura resistente a los ácidos aplicada con una plantilla puede servir como capa protectora. La solución decapante en este caso consta de 150 g/l de cloruro de sodio y 150 g/l de ácido nítrico. El grabado se produce en el ánodo a una densidad de corriente de 100 a 150 A/dm2. Las placas de cobre se utilizan como cátodo. Después de la terminación del proceso, los cátodos se retiran del baño.
El fresado electroquímico es más preciso que el fresado químico.
PRETRATAMIENTO DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Para asegurar una fuerte adherencia del recubrimiento electrolítico al aluminio, se aplica una capa intermedia de zinc, hierro o níquel a la superficie de este último (Tabla 21).
PULIDO QUÍMICO Y ELECTROQUÍMICO
Se puede obtener una superficie metálica lisa mediante pulido químico o electroquímico (anódico) (Tablas 22, 23). El uso de estos procesos permite reemplazar el pulido mecánico.
Cuando el aluminio está oxidado, el pulido mecánico no es suficiente para lograr una superficie brillante, luego es necesario el pulido químico.
21. Soluciones para pretratamiento de aluminio
Ácido ortofosfórico Ácido acético glacial Ácido ortofosfórico
280-290 15-30 1-6
Naranja Ácida * Para:
tinte 2
superficie anclada
1er procesamiento intermedio
ratu-ra. DESDE
4. ¡ortofósforo!
¡Trietano! lamina
500-IfXX) 250-550 30-80
Trietanolamina Catalin BPV
850-900 100-150
Ácidos ortóforos ph rthic Thydrnd crómico
* Los productos ps mineria son procesados por flushing en la misma mina 6A/dm2
pulido troquímico Al pulir metales preciosos por métodos químicos o electroquímicos, sus pérdidas se eliminan por completo. El pulido electroquímico y químico puede ser no solo una operación preparatoria antes de aplicar la galvanoplastia, sino también la etapa final del proceso tecnológico. Es más ampliamente utilizado para el aluminio. El pulido electroquímico es más económico que<ими-ческое.
La densidad de corriente y la duración del proceso de electropulido se seleccionan según la forma, el tamaño y el material de los productos.
TECNOLOGÍA DE PROCESO DE RECUBRIMIENTO
SELECCIÓN DE ELECTROLITOS Y MODOS DE PROCESAMIENTO
La calidad del recubrimiento metálico se caracteriza por la estructura del precipitado, su espesor y uniformidad de distribución en la superficie del producto. La estructura del precipitado está influenciada por la composición y el pH de la solución, el hidrógeno liberado junto con el metal, el modo de electrólisis - oscuro
pulido
M41
con SS
Densidad
„|§..
cátodos
De enviado
de carbono
I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, sobre
1-5
10-100
De acero 12X18H97
H:oxidado1d
De los estilos 12X18H9T Aluminio y 3-5 20-50 - (aluminio) inoxidable
0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 De cobre o evine Cobre
temperatura, densidad de la goka, presencia de oscilación, filtración y 1. d.
Para mejorar la estructura del precipitado, se introducen varios aditivos orgánicos (pegamento, gelatina, sacarina, etc.) en electrolitos, se precipitan sales complejas de las soluciones, se aumenta la temperatura, se usa filtración continua, etc. El hidrógeno liberado puede ser absorbida por el precipitado, contribuyendo a un aumento de la fragilidad y porosidad, y a la aparición de los llamados pitting points. Para reducir el efecto del hidrógeno sobre la calidad del precipitado, se agitan las piezas durante el proceso, se introducen oxidantes, se aumenta la temperatura, etc. La porosidad del precipitado disminuye a medida que aumenta el espesor.
La distribución uniforme del precipitado en la superficie y el delirio depende de la capacidad de dispersión del electrolito. Los electrolitos alcalinos y de cianuro tienen la mejor capacidad de dispersión, los electrolitos ácidos tienen mucha menos y los electrolitos de cromo son los peores.
Al elegir un electrolito, es necesario tener en cuenta la configuración de los productos y los requisitos que se les aplican. Por ejemplo, al recubrir productos de una forma simple, puede trabajar con electr>- de composición simple.
lantamn que no requieren calefacción, ventilación, filtración; cuando se recubren productos de forma compleja, se deben usar soluciones de sales metálicas complejas; para recubrir superficies internas y de difícil acceso: ánodos internos y adicionales, filtración, mezcla; para obtener un recubrimiento brillante: electrolitos con aditivos complejos para abrillantar y nivelar, etc.
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO TECNOLOGICO
El proceso de recubrimiento consta de una serie de operaciones secuenciales: preparación, recubrimiento y procesamiento final. Las operaciones preparatorias incluyen el mecanizado [de piezas, el desengrasado en disolventes orgánicos, el desengrasado químico o electroquímico, el grabado y el pulido. El procesamiento final de los recubrimientos incluye deshidratación, clarificación, pasivación, impregnación, pulido, cepillado. Después de cada operación
Soy polaco
MÉTODO DE MOLIENDA ELECTROLÍTICA
VENTANAS INTERNAS DE CONEXIÓN
CANALES EN PIEZAS DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
Reclamado el 8 de febrero de 1957. No. 566488 n Comité de Invenciones y Descubrimientos de la URSS Soneto de Ministros
La invención se refiere a métodos de fresado electrolítico que conectan ventanas de canales internos en piezas de aluminio y sus aleaciones.
Los métodos conocidos de este tipo no permiten realizar la conexión interna de canales en lugares de difícil acceso. Según la invención, para obtener dichos canales se utilizan tubos de cobre, que sirven para el suministro y drenaje del electrolito y son un cátodo. Como electrolito, se usa una solución de sal neutra, por ejemplo, una solución de cloruro de sodio industrial.
El método propuesto de molienda electrolítica se ilustra en el dibujo.
En un producto 1 provisto de dos o más canales 2, se requiere realizar un canal 3 conectando los dos primeros canales. Para hacer esto, se inserta un tubo de sellado aislante 4 en uno de los canales 2, dentro del cual se ubican los tubos de cobre 1 5 y 6, que sirvieron para suministrar y drenar el electrolito.El producto se conecta al polo positivo de la fuente de corriente. y sirve como ánodo, y tubos de cobre - al polo negativo y sirven como cátodo El electrolito es bombeado continuamente a través del tubo 5 por una bomba. Bajo la acción de la corriente y la acción mecánica del chorro de electrolito, se produce la disolución anódica del metal del producto en la dirección del chorro de electrolito. A través del tubo 6, el electrolito ingresa al colector y luego nuevamente a la bomba de suministro.
Para el procesamiento de productos de aluminio, se utiliza una solución de sal de mesa técnica al 10 - 20% -HblH como electrolito. La densidad de corriente debe ser igual a 10"
Tensión de fuente de corriente 15V
siglo 25 Con la selección de electrolitos apropiados, el método se puede aplicar al procesamiento de otros metales. Nº 110679
Objeto de la invención
Reps. editor L. G. Golaidsky
Standardgiz. firmado a la estufa 14 de enero de 1958 Tomo O, I25 y. yo Circulación 85O, ceiz 28 iop.
Imprenta del Comité de Invenciones y Descubrimientos del Consejo del Ministerio de Construcción de la URSS
Moscú, Neglinnaya, 23. Zak. 1980
1. El método de fresado electrolítico de ventanas de conexión de canales internos en piezas de aluminio y sus aleaciones, consistente en que un chorro de electrolito se dirige a la superficie a tratar, y el producto y el chorro de electrolito se conectan a un fuente de corriente continua, y yc t c M, que, para crear la posibilidad de hacer agujeros en lugares de difícil acceso, se utilizan tubos de cobre conectados al polo negativo de la fuente de corriente para suministrar y drenar el electrolito.
2. Método según y. 1, caracterizado porque se utiliza como electrolito una solución de sal común industrial.
Patentes similares:
La invención se refiere a un equipo para análisis electroquímico y puede ser utilizado como sensor en el equipo polarográfico.
La invención se relaciona con el campo de la galvanoplastia y puede utilizarse en la industria eléctrica, en instrumentación y con fines decorativos en la producción de bienes de consumo. El método se caracteriza porque el ánodo de plata y aleaciones de plata y el cátodo metálico se sumergen en un baño electrolítico y se les aplica una tensión de 280-370 V con una densidad de corriente anódica de 0,4-0,8 A/cm2. y a una temperatura de una solución electrolítica acuosa de 20-40 °C, mientras que una solución acuosa que contiene cloruro de amonio, citrato de amonio y ácido tartárico se usa como electrolito en la siguiente proporción de componentes, % en peso: cloruro de amonio 3-10 ; citrato de amonio 2-6; ácido tartárico 1-3; regar el resto. El resultado técnico consiste en pulir una parte de plata o que contiene plata - un ánodo y obtener óxido de plata en la superficie del cátodo.
La invención se refiere al campo del procesamiento electroquímico de piezas brutas de metales no ferrosos y, en particular, a una solución electrolítica acuosa utilizada para el procesamiento. La solución electrolítica contiene ácido cítrico con una concentración en el rango de 1,665 g/l a 982 g/l, hidrofluoruro de amonio con una concentración de 2 g/l a 360 g/l y no más de 3,35 g/l de un ácido fuerte . El tratamiento superficial de la pieza de trabajo incluye exponer la superficie a un baño de electrolito acuoso, ajustar la temperatura del baño a menos o igual a 85 °C, conectar la pieza de trabajo al ánodo de la fuente de alimentación de CC y sumergir el cátodo de la CC. fuente de alimentación en el baño y pasando una corriente de menos de 255.000 amperios a través del baño por metro cuadrado. EFECTO: la invención hace posible utilizar una solución electrolítica acuosa para procesar varios metales no ferrosos, mientras que el electrolito es ecológico y no genera desechos peligrosos. 6 n. y 23 z.p. f-ly, 12 il., 9 tab.
La invención se refiere al campo de los métodos electroquímicos para el procesamiento de superficies metálicas, incluido el procesamiento decorativo. El método incluye el tratamiento de la superficie de plata en una solución acuosa de tiosulfato de sodio Na2S2O3×5H2O - 790 g/l a una temperatura de 35±2 °C utilizando corrientes rectangulares unipolares y bipolares pulsadas con los siguientes parámetros de amplitud-tiempo: timp=0.1 -10,0 ms, tneg.pulse=0,1-10,0 ms, duración del retardo del pulso de corriente de polaridad negativa tp=0,1-10,0 ms, tpause=0,1-10,0 ms, densidad de corriente de amplitud en el pulso de polaridad positiva iimp =0-5 A/cm2, densidad de corriente de amplitud en un pulso de polaridad negativa iotr.imp=0-5 A/cm2 y tiempo de procesamiento 0,5-15,0 minutos, y la corriente es unipolar cuando iotr.imp=0. EFECTO: formación de películas decorativas pasivas resistentes a las influencias ambientales externas en la superficie de aleación de plata 925. 3 malos.
El sitio describe los conceptos básicos de la tecnología de galvanoplastia. Los procesos de preparación y aplicación de recubrimientos electroquímicos y químicos, así como los métodos de control de calidad del recubrimiento se consideran en detalle. Se describe el equipo principal y auxiliar del taller de galvanoplastia. Se da información sobre la mecanización y automatización de la producción galvánica, así como las precauciones de higiene y seguridad.
El sitio puede ser utilizado para la formación profesional de los trabajadores en la producción.
El uso de recubrimientos protectores, protectores-decorativos y especiales permite resolver muchos problemas, entre los cuales ocupa un lugar importante la protección de los metales contra la corrosión. La corrosión de los metales, es decir, su destrucción por la acción electroquímica o química del medio ambiente, causa enormes perjuicios a la economía nacional. Cada año, como resultado de la corrosión, hasta el 10-15% de la producción anual de metal en forma de piezas y estructuras valiosas, instrumentos complejos y máquinas queda fuera de uso. En algunos casos, la corrosión conduce a accidentes.
Los recubrimientos galvanizados son uno de los métodos efectivos de protección contra la corrosión, también se usan ampliamente para impartir una serie de valiosas propiedades especiales a la superficie de las piezas: mayor dureza y resistencia al desgaste, alta reflectividad, propiedades antifricción mejoradas, conductividad eléctrica superficial, soldabilidad más fácil, y, finalmente, simplemente para mejorar el tipo externo de productos.
Los científicos rusos son los creadores de muchos métodos importantes de procesamiento electroquímico de metales. Así, la creación del electroformado es mérito del académico B. S. Jacobi (1837). El trabajo más importante en el campo de la galvanoplastia pertenece a los científicos rusos E. Kh. Lenz e I. M. Fedorovsky. El desarrollo de la galvanoplastia después de la Revolución de Octubre está íntimamente relacionado con los nombres de los profesores científicos N. T. Kudryavtsev, V. I. Liner, N. P. Fedotiev y muchos otros.
Se ha trabajado mucho para estandarizar y normalizar los procesos de recubrimiento. El volumen de trabajo en fuerte aumento, la mecanización y la automatización de los talleres de galvanoplastia requerían una regulación clara de los procesos, una cuidadosa selección de electrolitos para el recubrimiento, selección de los métodos más efectivos para preparar la superficie de las piezas antes de la deposición de los recubrimientos galvánicos y las operaciones finales, así como métodos confiables para el control de calidad de los productos. Bajo estas condiciones, el papel de un trabajador de galvanoplastia calificado aumenta considerablemente.
El objetivo principal de este sitio es ayudar a los estudiantes de las escuelas técnicas a dominar la profesión de un trabajador de galvanoplastia que conoce los procesos tecnológicos modernos utilizados en los talleres de galvanoplastia avanzada.
El cromado electrolítico es una forma eficaz de aumentar la resistencia al desgaste de las piezas que se frotan, protegerlas de la corrosión, así como un método de acabado protector y decorativo. El cromado proporciona ahorros significativos al restaurar piezas desgastadas. El proceso de cromado es ampliamente utilizado en la economía nacional. Varias organizaciones de investigación, institutos, universidades y empresas de construcción de maquinaria están trabajando en su mejora. Están surgiendo electrolitos y modos de cromado más eficientes, se están desarrollando métodos para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas cromadas, como resultado de lo cual se está ampliando el alcance del cromado. El conocimiento de los conceptos básicos de la tecnología moderna de cromado contribuye al cumplimiento de las instrucciones de la documentación normativa y técnica y la participación creativa de una amplia gama de profesionales en el desarrollo posterior del cromado.
El sitio desarrolló los temas del efecto del cromado en la resistencia de las piezas, amplió el uso de electrolitos eficientes y procesos tecnológicos, introdujo una nueva sección sobre métodos para mejorar la eficiencia del cromado. Las secciones principales se han rediseñado teniendo en cuenta los avances nporpecsivnyh en la tecnología de cromado. Las instrucciones tecnológicas y los diseños de accesorios colgantes proporcionados son ejemplares y guían al lector en cuanto a la elección de las condiciones de cromado y en los principios del diseño de accesorios colgantes.
El desarrollo continuo de todas las ramas de la ingeniería mecánica y la construcción de instrumentos ha llevado a una expansión significativa del campo de aplicación de los recubrimientos electrolíticos y químicos.
Por deposición química de metales, en combinación con galvánica se crean recubrimientos metálicos sobre una amplia variedad de dieléctricos: plásticos, cerámicas, ferritas, vitrocerámicas y otros materiales. La fabricación de piezas a partir de estos materiales con superficie metalizada aseguró la introducción de nuevas soluciones técnicas y de diseño, una mejora en la calidad de los productos y una reducción en el costo de producción de equipos, máquinas y bienes de consumo.
Las piezas hechas de plástico con recubrimientos metálicos son ampliamente utilizadas en la industria automotriz, la industria de la ingeniería de radio y otros sectores de la economía nacional. Los procesos de metalización de materiales poliméricos se han vuelto especialmente importantes en la producción de placas de circuito impreso, que son la base de los dispositivos electrónicos modernos y productos de ingeniería de radio.
El folleto proporciona la información necesaria sobre los procesos de metalización químico-electrolítica de dieléctricos, se dan las principales regularidades de la deposición química de metales. Se indican las características de los recubrimientos electrolíticos durante la metalización de plásticos. Se presta una atención considerable a la tecnología de producción de placas de circuito impreso, así como a los métodos para analizar las soluciones utilizadas en los procesos de metalización, así como a los métodos para su preparación y corrección.
De manera accesible y entretenida, el sitio presenta la naturaleza física en términos de las características de la radiación ionizante y la radiactividad, el efecto de varias dosis de radiación en los organismos vivos, los métodos de protección y prevención del riesgo de radiación, las posibilidades de utilizar isótopos radiactivos para reconocer y tratar enfermedades humanas.
Se denominan métodos químicos de procesamiento de materiales, en los que se produce la eliminación de una capa de material debido a reacciones químicas en la zona de procesamiento. Ventajas de los métodos de procesamiento químico: a) alta productividad, proporcionada por velocidades de reacción relativamente altas, principalmente la falta de dependencia de la productividad en el tamaño del área superficial tratada y su forma; b) la posibilidad de procesar materiales especialmente duros o viscosos; c) efectos mecánicos y térmicos extremadamente bajos durante el procesamiento, lo que hace posible procesar piezas de baja rigidez con una precisión y calidad superficial suficientemente altas.
El grabado profundo dimensional (fresado químico) es el método de procesamiento químico más común. Es aconsejable utilizar este método para procesar superficies de formas complejas en piezas de paredes delgadas, obtener piezas tubulares o láminas con un cambio suave de espesor a lo largo, así como cuando se procesa una cantidad significativa de piezas pequeñas o piezas en bruto redondas con grandes ; el número de lugares procesados (perforación de superficies cilíndricas de tuberías). Mediante la eliminación local mediante este método del exceso de material en aviones y misiles descargados o con poca carga, se puede reducir el peso total sin reducir su resistencia y rigidez. En los Estados Unidos, el uso de molienda química ha reducido el peso del ala de un bombardero supersónico en 270 kg. Este método le permite crear nuevos elementos estructurales, como hojas 1 de espesor variable. La molienda química también se utiliza en la fabricación de circuitos impresos para equipos electrónicos. En este caso, las secciones especificadas por el esquema se eliminan del panel de material aislante, cubierto por uno o ambos lados con lámina de cobre, mediante grabado.
El proceso tecnológico de molienda química consta de las siguientes operaciones.
1. Preparación de piezas para el fresado químico para garantizar una adhesión firme y fiable posterior del revestimiento protector a la superficie de la pieza. Para las aleaciones de aluminio, esta preparación se realiza mediante: desengrasado en gasolina B70; decapado ligero en baño con sosa cáustica 45-55 g/l y fluoruro de sodio 45-55 g/l a una temperatura de 60-70 °C durante 10-15 minutos para eliminar la capa de revestimiento; lavado en agua tibia y fría y clarificación en ácido nítrico, seguido de lavado y secado. Para inoxidables y aleaciones de titanio, las piezas se preparan mediante decapado para eliminar las incrustaciones en un baño con ácido fluorhídrico (50-60 g/l) y nítrico (150-160 g/l) o en un baño con calentamiento eléctrico hasta 450-460 °C en sosa cáustica y nitrato de sodio (20%) seguido de lavado y secado, desengrasado y decapado ligero seguido de repetidos lavados y secados.
2. Aplicación de recubrimientos protectores en los lugares de la pieza de trabajo que no están sujetos a grabado. Se produce mediante la instalación de recubrimientos especiales, plantillas de tipo adhesivo resistentes a productos químicos o, con mayor frecuencia, mediante la aplicación de recubrimientos de pintura, que generalmente se utilizan como barnices y esmaltes de perclorovinilo, barnices de poliamida y materiales a base de cauchos sin preno. Por lo tanto, para las aleaciones de aluminio, se recomienda el esmalte PKhV510V, el solvente RS1 TU MHP184852 y el esmalte KhV16 TU MHPK-51257, el solvente R5 TU MHP219150, para las aleaciones de titanio: pegamento AK20, diluyente RVD. Para una mejor adhesión de estos recubrimientos al metal, a veces se realiza un anodizado preliminar de la superficie. La aplicación de capas de pintura y barniz se realiza con brocha o pistola rociadora con protección preliminar de los lugares de grabado con plantillas o por inmersión en un baño; en este último caso, el contorno se marca en la película protectora seca, luego se corta y se retira.
3. La disolución química se lleva a cabo en baños de acuerdo con el régimen de temperatura. La molienda química de aleaciones de aluminio y magnesio se lleva a cabo en soluciones de álcalis cáusticos; aceros, titanio, aleaciones especiales resistentes al calor e inoxidables - en soluciones de ácidos minerales fuertes.
4. La limpieza después del grabado de piezas hechas de aleaciones de aluminio con una capa protectora de esmalte se realiza lavando con agua corriente a una temperatura de 50 + 70 ° C, empapando la capa protectora en agua corriente más caliente a una temperatura de
70-90 ° С y posterior eliminación de la capa protectora con cuchillos manualmente o con cepillos suaves en una solución de acetato de etilo con gasolina (2: 1). Luego producir clarificación o grabado ligero y secado.
La calidad de la superficie después del fresado químico está determinada por la rugosidad superficial inicial de la pieza de trabajo y los modos de grabado; por lo general, es 1-2 clases inferior a la limpieza de la superficie original. Después del grabado, todos los defectos previamente presentes en la pieza de trabajo. (riesgos, rasguños, irregularidades) conservan su profundidad, pero se ensanchan, adquiriendo mayor tersura; cuanto mayor es la profundidad del grabado, más pronunciados son estos cambios. La calidad de la superficie también se ve afectada por el método de obtención de espacios en blanco y su tratamiento térmico; el material laminado da una mejor superficie que el material estampado o prensado. Se obtiene una gran rugosidad superficial con irregularidades pronunciadas en palanquillas fundidas.
La rugosidad de la superficie se ve afectada por la estructura del material, el tamaño del grano y la orientación. Las láminas de aluminio templado sometidas a envejecimiento tienen una clase de acabado superficial superior. Si la estructura es de grano grueso (por ejemplo, el metal está recocido), la superficie acabada tendrá una gran rugosidad, irregularidades y baches. La estructura de grano fino debe considerarse la más adecuada para el procesamiento químico. Los espacios en blanco de acero al carbono se tratan mejor mediante molienda química antes del endurecimiento, ya que en el caso de la hidrogenación durante el decapado, el calentamiento posterior ayuda a eliminar el hidrógeno. Sin embargo, es deseable endurecer las piezas de acero de paredes delgadas antes del tratamiento químico, ya que el tratamiento térmico posterior puede hacer que se deformen. La superficie tratada por fresado químico siempre está algo aflojada debido al decapado, por lo que este método reduce significativamente las características de fatiga de la pieza. Dado esto, para las piezas que funcionan bajo cargas cíclicas, es necesario realizar un pulido después del fresado químico.
Precisión de fresado químico ±0,05 mm po. profundidad y no menos de +0,08 mm a lo largo del contorno; el radio de curvatura de la pared recortada es igual a la profundidad. El fresado químico generalmente se realiza a una profundidad de 4-6 mm y, con menos frecuencia, hasta 12 mm; con una mayor profundidad de fresado, la calidad de la superficie y la precisión del mecanizado se deterioran drásticamente. El espesor final mínimo de la lámina después del grabado puede ser de 0,05 mm, por lo tanto, el fresado químico puede procesar piezas con puentes muy delgados sin deformarse y realizar un procesamiento cónico sumergiendo gradualmente la pieza en la solución. Si es necesario decapar desde dos lados, debe colocar la pieza de trabajo verticalmente para permitir que el gas liberado se eleve libremente desde la superficie, o decapar en dos pasos: 1 primero en un lado y luego en el otro. El segundo método es preferible, ya que con una disposición vertical de la pieza de trabajo, los bordes superiores de los recortes se procesan peor debido a la entrada de burbujas de gas. En la fabricación de cortes profundos se deben utilizar medidas especiales (por ejemplo, vibraciones) para eliminar el gas de la superficie mecanizada, lo que impide llevar a cabo el proceso normal. El control de profundidad, el grabado durante el procesamiento se realiza por inmersión. Simultáneamente con la preparación de las muestras de control, el control directo de las dimensiones mediante medidores de espesor, como un soporte indicador o electrónicos, así como el control automático de peso.
La productividad de la molienda química está determinada por la tasa de remoción de material en profundidad. La velocidad de grabado aumenta con el aumento de la temperatura de la solución en aproximadamente un 50-60 % por cada 10 °C, y también depende del tipo de solución, su concentración y pureza. La mezcla de la solución durante el proceso de decapado se puede realizar con aire comprimido. El proceso de grabado está determinado por una reacción exotérmica, por lo que el suministro de aire comprimido lo enfría un poco, pero básicamente la constancia de la temperatura se asegura colocando serpentines de agua en el baño.
El grabado por inmersión tiene una serie de desventajas: el uso de trabajo manual, la ruptura parcial de las películas protectoras en superficies no tratadas. Cuando se procesan varias piezas, el método de grabado a chorro es más prometedor, en el que las boquillas suministran álcali.
Un medio para aumentar la productividad de la molienda química es el uso de vibraciones ultrasónicas con una frecuencia de 15-40 kHz; en este caso, la productividad de procesamiento aumenta de 1,5 a 2,5 veces, hasta 10 mm/h. El proceso de tratamiento químico también se acelera significativamente por la influencia de la radiación infrarroja de una acción direccional. En estas condiciones, no es necesario aplicar recubrimientos protectores, ya que el metal se somete a un fuerte calentamiento a lo largo de un circuito de calefacción dado, las áreas restantes, al estar frías, prácticamente no se disuelven.
El tiempo de grabado se establece empíricamente en muestras de control. Las piezas decapadas se retiran de la decapadora, se lavan con agua fría y para eliminar la emulsión, la pintura y la cola BF4, se tratan a una temperatura de 60-80 °C en una solución que contiene 200 g/l de sosa cáustica. Las piezas terminadas se lavan a fondo y se secan en una corriente de aire.
La mejora de las condiciones para el desbaste de piezas de trabajo mediante el corte eliminando primero la piel mediante grabado es otro ejemplo de la acción de disolución de un reactivo. Antes del decapado, los espacios en blanco se soplan con arena para eliminar las incrustaciones. El grabado de aleaciones de titanio se lleva a cabo en un reactivo que consta de 16% de ácido nítrico y 5% de ácido fluorhídrico y 79% de agua. Según la literatura extranjera, para este propósito se utiliza el grabado en baños de sal, seguido de lavado en agua y luego grabado repetido en grabadores ácidos para la limpieza final de la superficie.
El impacto químico del entorno tecnológico también se aprovecha para mejorar los procesos de corte convencionales; Cada vez se utilizan más métodos de procesamiento de materiales basados en una combinación de efectos químicos y mecánicos. Ejemplos de métodos ya dominados son el método químico-mecánico de rectificado de aleaciones duras, pulido químico, etc.