Ilustración:

El tablero de fibra es un material de construcción a base de madera que se presenta en forma de tablas. Son algo similares a los tableros de fibra y los tableros de partículas, pero difieren en un conjunto mucho más interesante de rendimiento y propiedades. Esto explica su mayor alcance de uso en la industria de la construcción.

Paneles de fibra de madera

El tablero de fibra (tablero de fibra) es un material duro y denso, para cuya creación se utilizan dos componentes principales:

Clasificación

Los tableros de fibra se clasifican de acuerdo con su densidad seca promedio. Este indicador de clasificación se realiza asignando el grado apropiado a las losas. En el mercado de la construcción ruso, puede comprar placas de fibra de madera de tres marcas principales:

• F-300 - densidad media 260-350 kg / m3
• Ф-400 - densidad media 350-450 kg / m3
• Ф-500 - densidad media 450-500 kg / m3.

Otras propiedades físicas y mecánicas del tablero de fibra:

• el nivel de humedad por unidad de masa es del 20%
• el nivel de conductividad térmica es 0.08-0.1 W / (mK)
• la absorción de agua por unidad de masa alcanza el 35-40%
• la elasticidad al trabajar en flexión alcanza E = 300-500 MPa = 3000-5000 kgf / cm2
• el indicador de resistencia a la flexión promedio es 0.5-1.3 MPa.

Tamaños estándar existentes

Según el documento actual GOST 8928-81, las placas de fibra de madera producidas en Rusia tienen los siguientes parámetros geométricos:

• longitud de 2400 a 3000 mm
• ancho de 600 a 1200 mm
• el espesor puede ser de 35, 50, 75 y 100 mm.

Los más populares son losas con un espesor de 50 mm.

Uso de tableros de fibra

Fibrolite encontró la mayor distribución en la creación de encofrados fijos para la construcción de viviendas monolíticas, por ejemplo, en el proceso de construcción de casas particulares de pisos bajos y altos, así como para trabajos de reconstrucción o reparación. El uso de encofrados permanentes de tableros de fibra es el método más simple, rápido y económico de construir un edificio. Cuando se utilizan tableros de fibra, no se necesita ningún equipo de elevación. Las dimensiones estándar de las losas y el bajo peso han hecho del material un material de alta tecnología en el proceso de construcción. El tablero de fibra se procesa de manera similar a la madera. Para crear estructuras curvilíneas y de formas complejas, se cortan losas. Al utilizar tableros de fibra como encofrado permanente, los especialistas reducen el tiempo y los costos de mano de obra para la construcción a casi la mitad.

Las casas de tableros de fibra se pueden construir a temperaturas del aire bastante bajas. Los altos valores de aislamiento térmico de este material permiten reducir el costo del calentamiento continuo del hormigón, así como verter hormigón en todo el piso de un edificio en invierno.

El tablero de fibra tiene excelentes propiedades de aislamiento acústico. Por ejemplo, con el uso de tableros de fibra en la construcción de pisos, los especialistas aumentan significativamente el nivel de aislamiento acústico, hasta aproximadamente 20 dB. La placa actúa como un excelente protector contra los impactos y el ruido del aire. Debido a las propiedades únicas del tablero de fibra, se puede usar como subbase para revestimientos de pisos, desde baldosas hasta linóleo. La capa superior no rechinará, no se pudrirá ni se deteriorará cuando se exponga a la humedad.

El alto nivel de resistencia a la humedad de los tableros de fibra hace posible su uso incluso en habitaciones húmedas con un nivel de humedad de hasta el 75%. También son adecuados para crear particiones interiores sin marco.

La fibrolita se utiliza para la protección térmica de edificios y estructuras. Si lo usa para opciones de dos o tres capas junto con placas de poliestireno expandido o lana mineral, la resistencia térmica de dicha cerca aumenta significativamente.

El uso de una losa de tablero de fibra para la construcción del techo garantiza la preparación del plano para los materiales del techo, así como el aislamiento térmico y acústico completo del techo. La fibrolita se utiliza para trabajos de reconstrucción en cubiertas planas de edificios de 5 a 9 plantas. La mayor resistencia al fuego del material permite a los techadores soldar materiales en rollo sobre la losa con una llama abierta. Además, las losas son fáciles de instalar, se pueden instalar bajo un techo blando independientemente de la temporada.

Ventajas y desventajas

Las principales ventajas del tablero de fibra incluyen:

• mayor nivel de resistencia al fuego
• es un material de construcción incombustible
• alto nivel de resistencia a la humedad de los tableros de fibra modernos
• mayor resistencia a los agentes biológicos
• nivel bastante bajo de conductividad térmica (coeficiente de conductividad térmica: 0.08 ... 0.1 W / m K)
• alto rendimiento de aislamiento acústico
• largo período de funcionamiento (50 - 60 años)
• alta resistencia a la flexión. El tablero de fibra se utiliza para crear particiones interiores.
• pequeña masa
• facilidad de procesamiento. El tablero de fibra es fácil de cortar y procesar. Los clavos están perfectamente clavados en él, se puede enyesar.
• instalación rápida
• precio bajo.

Las casas de tableros de fibra tienen las siguientes desventajas:

• destrucción con exposición prolongada a las condiciones de uso de temperatura y humedad, por lo tanto, los parámetros de aislamiento térmico también se reducen. Los ciclos anuales de congelación y descongelación tienen consecuencias negativas a lo largo del tiempo
• si el fabricante no cumple con la tecnología de producción, ahorra algo, entonces el material será atacado por hongos. Solicite siempre al vendedor un certificado de calidad.

Paneles para sorbos de fibra de madera

En la actualidad, un producto innovador ocupa un lugar digno en el mercado de la construcción: el panel sándwich SIP con tablero de fibra llamado Green Board. El panel tiene tres capas:

• una capa de aislamiento de espuma de poliuretano
• dos placas de tablero de fibra.

Dichos paneles se utilizan en el proceso de creación de paredes internas y externas, escaleras, particiones y estructuras de soporte. Además, dicho material tiene una gran demanda en la construcción de cabañas, baños, garajes, dependencias y pérgolas, dependencias abuhardilladas en edificios terminados de madera, ladrillo, hormigón.

Estos paneles de buitre son respetuosos con el medio ambiente y seguros, también se les llama "madera mejorada". Además, el costo de un edificio de este tipo es casi el mismo que el uso de paneles SIP con OSB, sin embargo, la durabilidad será mayor.

El tablero de fibra GREEN BOARD como parte de un panel sip proporciona las siguientes ventajas:

• Completo respeto al medio ambiente, que está garantizado por la ausencia de compuestos tóxicos en el proceso de fabricación de GREEN BOARD.
• un aumento en la vida útil de toda la estructura del edificio debido al mayor nivel de durabilidad de las placas GB-3, que alcanza más de 100 años. Las tecnologías innovadoras excepcionales permiten que el material aumente sus propiedades mecánicas durante todo el período de funcionamiento.
• Las placas GB-3 tienen una clase de seguridad contra incendios G1, que se asigna a materiales no combustibles. Como resultado, se incrementa la seguridad general contra incendios del edificio. Tenga en cuenta que la placa OSB pertenece a la clase G4, que se asigna a materiales altamente inflamables.
• El uso de tableros de fibra GREEN BOARD en paneles SIP aumenta el nivel de ventilación de todo el edificio. Esta figura es similar a los edificios de madera. Los tableros de fibra se distinguen por un sistema especial de control de humedad interior.
• mejorando la resistencia biológica del edificio. El material del que están hechas las losas GB-3, incluso en un clima húmedo, no se pudre, por lo tanto, los hongos, bacterias patógenas, roedores e insectos no se multiplicarán allí.

El tablero de fibra GREEN BOARD de acuerdo con GOST 8928 se crea presionando una mezcla especialmente preparada en máquinas de virutas de lana de madera de acuerdo con GOST 5244. Parámetros de viruta:

• longitud 400-500 mm
• ancho 4-7 mm
• espesor 0,25-0,5 mm.

Se agrega cemento Portland de al menos 400 grados de acuerdo con GOST 10178 a las virutas, así como aditivos químicos como cloruro de calcio, vidrio soluble, cal, sulfato de aluminio y agua.

Producción de tableros de fibra

El resultado de una casa con estructura de tablero de fibra depende de la calidad de las losas. Considere el proceso de fabricación para hacer tales placas.

El proceso tecnológico para la creación automatizada de tableros de fibra sobre cemento Portland incluye las siguientes etapas:

• cortar la longitud en bloques
• creación de lana de madera
• procesamiento de lana de madera con un mineralizador: solución de cloruro de calcio o vidrio líquido
• mezclar astillas de madera con cemento
• formación y prensado de placas
• tratamiento térmico (curado y secado de placas). En invierno, los bloques se colocan en cámaras especiales para descongelarlos antes de cepillarlos.

Las virutas se pueden producir en máquinas de lana de madera SD-2, que son producidas por la industria nacional. El nivel de productividad de tales dispositivos, dependiendo del grosor de los chips en 8 horas, alcanza:

• con un espesor de viruta de 0,05 mm - 330 kg
• con un espesor de viruta de 0,1 mm - 705 kg
• con un espesor de viruta de 0,25 mm - 1800 kg
• con un espesor de viruta de 1 mm - 5350 kg.

La producción de lana de madera de 1 m3 de materia prima es de 300 a 350 kg, si el ancho de la viruta es de 4-5 mm y el grosor es de 0,25 - 0,5 mm.

Se han desarrollado varios diseños de máquinas para mezclar virutas y cemento. La mayoría de ellos trabajan en seco. El dispositivo de mezcla realiza el trabajo de tamizar las virutas de finos e impurezas, las impregna uniformemente con cloruro de calcio y alimenta la mezcla resultante en el tambor de mezcla, donde las virutas y el cemento se mezclan más. El cemento del tanque ingresa al tambor de mezcla con la ayuda de un elevador de cangilones, que es impulsado por una caja de cambios. Debido al cambio de velocidad, el cemento se dosifica con precisión. Para un funcionamiento más cómodo, las máquinas están equipadas con una aspiradora, un filtro que elimina el polvo generado durante el transporte de virutas. La solución que fluye hacia abajo después de la impregnación se recoge en el tanque y se bombea nuevamente al baño con la ayuda de una bomba.

Una mezcla completamente preparada de cemento y virutas del mezclador se introduce en los moldes y se distribuye uniformemente por toda su área.

Las características de diseño de los moldes garantizan la posibilidad de prensado de placas por lotes y mantener las placas prensadas en una posición de sujeción durante mucho tiempo.

Para el prensado de las placas se pueden utilizar prensas de cualquier diseño, que garantizan la posibilidad de mantener el paquete de placas prensadas bajo la máxima presión durante el tiempo necesario para fijar las placas en la posición de sujeción. Parámetros de presión:

• 0,1 - 1 kg / cm2 para planchas de prensado de los grados 300 y 350
• 1,5 - 4 kg / cm2 para prensar tableros de los grados 400 y 500.

Las placas que quedan en los moldes pueden endurecerse en condiciones naturales o artificiales. El endurecimiento natural se realiza en interior a una temperatura del aire de 18 a 20 ° C. Este proceso dura unos dos días. El endurecimiento artificial se lleva a cabo en cámaras especiales a una temperatura de 30 a 40 ° C y una humedad del aire de 60 a 70%. Este proceso tarda de 12 a 24 horas. Los tableros completamente curados se desmoldan y secan en condiciones naturales o artificiales.

El secado natural se realiza en un área bien ventilada. En verano, simplemente puede secarse debajo de un dosel. Este proceso demora aproximadamente 10 días. El secado artificial se lleva a cabo en cámaras especiales bajo la condición de intercambio de aire intensivo a una temperatura de 60-70 ° C y una humedad del aire del 60-70%. Este proceso tiene una duración de 12 a 24 horas.

Las características de las losas de tableros de fibra se utilizan activamente hoy en día para la construcción de varios edificios residenciales. Por lo tanto, a partir de esta publicación en Beton-Area puede conocer este material de construcción y comprender todas sus principales ventajas.

Losas de tablero de fibra

Material de construcción: los tableros de fibra pertenecen a los materiales de construcción de la vieja generación. Pero a pesar de esto, un material de este tipo para la construcción y la decoración no ha perdido su popularidad. Vale la pena decir que la producción de placas de fibra se inició cuando comenzaron a aparecer las casas hechas con ladrillos de adobe, paja y barro. Fue en este momento que los especialistas desarrollaron equipos para la producción de placas de tablero de fibra, lo que permitió producir productos duraderos.

Fibra vulcanizada es un material de construcción confiable y práctico. La producción de tableros de fibra en Rusia se lleva a cabo: a partir de virutas de madera, vidrio líquido de baja concentración y cemento Portland de grado 500 y superior. Cada componente es esencial para este material. Y es necesario contar con más detalle sobre cada uno de ellos.

Se considera que el relleno principal de este tablero son las virutas de madera. Este componente también se llama "lana de madera". Para tableros de fibra, se utilizan astillas de madera con una longitud de 150-500 mm y un grosor de 5 o 2 mm. Este relleno ocupa el 60 por ciento del volumen de cualquier tablero de fibra. Las virutas de madera aligeran la estructura y la dotan de baja conductividad térmica.

Otro componente del tablero de fibras es el cemento, que ocupa el 40% del volumen. Tal componente actúa como un elemento de conexión. De hecho, estas losas deben ser duraderas y de alta calidad. Además, no deben temer el transporte y el almacenamiento a largo plazo en absolutamente cualquier condición.

Y el último componente que se agrega a la composición de las placas de tablero de fibra es el vidrio soluble. El silicato de sodio reducido o el pegamento de oficina diluido juegan un papel importante. Resulta que esta composición permite que las astillas de madera no entren en una reacción química con el cemento. Por lo tanto, este componente ayuda a que los productos alcancen la vida útil garantizada.

La aplicación de tableros de fibra se puede utilizar en diferentes etapas de trabajos de construcción y acabado. Vale la pena enumerar solo algunas de las obras en las que este material de construcción está involucrado con éxito. Entonces, se usa tablero de fibra:

• Para aislamiento interior y aislamiento acústico de apartamentos y casas.
• Para la organización de fundaciones de cualquier complejidad. En este caso, este material de construcción se vierte orgánicamente en la cinta.
• Para aislamiento de suelos.
• Para el revestimiento de paredes de una casa de madera. Además, este material se puede utilizar para revestir paredes interiores y exteriores.
• Crear miembros estructurales.

Ventajas de los tableros de fibra

Probablemente mucha gente esté interesada en los méritos de dicho material. Por lo tanto, deben citarse las ventajas más importantes de los paneles de construcción y acabado hechos de madera-cemento-silicato.

1. Tales placas tienen un alto grado de respeto al medio ambiente. Ya se ha dicho anteriormente que se utilizan los componentes más seguros para crear estas placas. Por lo tanto, los productos terminados no afectan de ninguna manera el estado y la salud de una persona.
2. Los tableros de fibra tienen una larga vida útil. La durabilidad de este material depende no solo de los componentes, sino también de la tecnología de fabricación especial.
3. Estos productos tienen una buena resistencia a la deformación. Aquí todo es sencillo. Las fibras actúan como amortiguadores y la capa de cemento proporciona a la estructura una resistencia superior.
4. Las placas de fibra de madera, cuando se utilizan, proporcionarán a la habitación un excelente aislamiento térmico y acústico. De hecho, para preservar el calor en la casa y aislarlo del ruido innecesario, solo necesita comprar una placa de fibra de madera, que hará que cualquier habitación sea cómoda para vivir.

Todas estas ventajas se consideran de especial importancia. Pero hay otras ventajas de este material de construcción. Por ejemplo, el tablero de fibra tiene una buena resistencia a la humedad.

Además, estas placas son muy fáciles de instalar. Esto requerirá un conjunto mínimo de herramientas y ayuda adicional.

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Madera + cemento = hormigón

La confiabilidad y seguridad de un edificio residencial está determinada en gran medida por las propiedades de los materiales utilizados para su construcción. Los parámetros más importantes que determinan la seguridad de los materiales en sí se pueden dividir condicionalmente en cuatro categorías: químicos, físicos, contra incendios y biológicos. Para garantizar la seguridad del edificio para los residentes, tanto en el día a día como en situaciones extremas, cada uno de los materiales utilizados debe tener las más altas calificaciones en todas las categorías.

HORMIGÓN DE MADERA

El conjunto máximo de las calificaciones más altas para cada uno de los parámetros de seguridad anteriores lo poseen los materiales hechos de una mezcla de madera de cierto tamaño (sirve como relleno) y cemento (es un aglutinante y proporciona resistencia) -hormigón de madera.

En su elaboración también se utilizan soluciones acuosas de aditivos mineralizantes (cloruro cálcico, nitrato cálcico, sulfato de aluminio, cloruro de aluminio, vidrio líquido, etc.), que antiseptizan la madera, evitan la liberación de sacáridos de su composición y su interacción con el cemento. , aumentar la adherencia del aglutinante a la madera ...

La bioestabilidad de los hormigones de madera se logra debido al hidróxido de calcio que se libera de su composición durante la solidificación, lo que crea un ambiente altamente alcalino.

Todo el hormigón de madera es fácil de procesar: cortar, taladrar, clavar, etc.

Además, la peculiar textura de su superficie asegura una buena conexión con yeso y hormigón.

Para facilitar la presentación, dividimos los materiales seleccionados para la revisión en tres grupos, a los que se les asignaron los siguientes nombres convencionales: aserrín de hormigón, viruta de hormigón y fibra de hormigón.

SIERRA HORMIGÓN

• Las pruebas a gran escala de resistencia del revestimiento de pared DSP interno demuestran que puede soportar cargas significativas
• La resistencia al fuego de las losas DSP es tal que, en caso de incendio, son capaces de resistir sus efectos durante una hora.
• Hoy en día, CBPB 8-12 mm se usa ampliamente para revestir estructuras de marcos de madera.
• Debido a la estructura monolítica del tablero de partículas de cemento, resisten con éxito los efectos de la humedad, los rayos del sol, los cambios de temperatura y los efectos biológicos.

El representante más famoso de los materiales de este grupo son los tableros de partículas aglomerados con cemento (DSP). El material de partida para su producción son virutas de fracciones finas y medianas y cemento. En el proceso de producción, se forma una "alfombra" a partir de tres capas de una mezcla de viruta y cemento (en las capas externas, virutas finas, en la interna, más grandes), que luego se somete a prensado. Como resultado, se obtienen losas con una densidad de 1100-1400 kg / m3 de las siguientes dimensiones: longitud - 2700,3200 y 3600 mm, ancho - 1200 y 1250 mm, espesor - 8,10,12,16,20, 24,36 mm.

Los productos resultantes se utilizan para revestir paredes de marco externo (espesor de losa - 10-24 mm), particiones de marco de revestimiento en cuartos secos y húmedos (8-24 mm), columnas y vigas de revestimiento (8-16 mm), solera prefabricada para un cubierta plana (12, 16, 20, 24 mm), piso de ático (12, 16, 20, 24 mm), disposiciones de base para pisos (20.24, 36 mm) y como losas de alféizar de ventana (24.36 mm).

Además, DSP se puede utilizar en la construcción de garajes, sótanos, duchas al aire libre, bloques de servicios públicos. caminos de jardín, vallas (incluida la protección contra el ruido), frente a las mantas de ventilación, como encofrado tanto desmontable como fijo al levantar cimientos y muros, etc. En la fijación a clavos, las losas se perforan previamente. Precio de 650 a 2000 rublos. por 1 ud.

HORMIGÓN INFANTIL

El mercado de la construcción moderna ofrece tres materiales a la vez pertenecientes a este grupo: "Arbolit", "Dyurisol" y "Velox". Todos ellos están compuestos en un 90-95% por grandes astillas de coníferas, tratadas con aditivos minerales y adheridas con cemento Portland.

Entre los "chips" individuales hay "bolsas" de aire que proporcionan altas características no solo de calor, sino también de aislamiento acústico de los materiales (el índice de reducción de ruido en el aire Rw está en el rango de 50-60 dB), lo que hace posible su uso incluso para la construcción de estructuras insonorizadas. Además, debido a la estructura porosa, estos materiales tienen una permeabilidad al aire y p ("respirar") suficientemente alta, lo que, en teoría, proporciona el mismo microclima saludable en la casa que en una de madera. Su indudable ventaja es una mayor adherencia a los compuestos de yeso, lo que simplifica la decoración de las paredes, reduce su intensidad de mano de obra y, en consecuencia, el tiempo y coste de trabajo.

También es importante que la capacidad calorífica del hormigón de virutas de madera sea mucho mayor que la de otro hormigón ligero, por lo que las paredes hechas con él servirán como acumuladores de calor. Dichos materiales también se sienten atraídos por un desarrollador privado por el hecho de que no requieren equipo de elevación pesado durante la instalación. La decoración exterior e interior puede ser cualquiera, pero no debe negar la capacidad de los materiales para "respirar".

"ARBOLIT"

• La resistencia reducida a la transferencia de calor de una pared de "Arbolit" con un espesor de 30 cm sin aislamiento adicional es de 3,25 mg ° C / W
• Para fortalecer las estructuras de las paredes hechas de bloques Arbolit, las secciones individuales de la mampostería se refuerzan con malla de acero.
• Incluso los elementos no estándar se cortan de "Arbolit"
• Preparándose para llenar las armopoyas que coronan el muro

El material fue desarrollado y estandarizado en la década de 1960. en la URSS, donde se construyeron más de 100 fábricas. Luego fue olvidado durante mucho tiempo, pero hoy está experimentando un renacimiento. “Arbolit” (de Lat. Arbor- “madera” y en griego lithos- “piedra”) es esencialmente un tipo de hormigón ligero.

Hay tres tipos de "Arbolit": aislante térmico (densidad - hasta 450 kg / m 3), estructural y aislante térmico (450-600 kg / m 3) y construcción (600-850 kg / m 3). La última opción tiene la mayor demanda hoy en día, ya que es él quien se utiliza en la construcción en forma de bloques de gran formato confeccionados, a partir de los cuales se erigen muros de carga y particiones de edificios.

Y las desventajas de "Arbolit" se pueden atribuir a la alta permeabilidad a la humedad y la baja resistencia a la humedad, para combatir lo cual es deseable mantener la humedad del aire en las instalaciones dentro del 75%, y las superficies exteriores de las paredes deben tener una capa protectora de acabado. . Además, es necesario proporcionar una buena impermeabilización de los cimientos, una elevación suficiente del sótano de la casa por encima del área ciega y un aumento de los voladizos de los voladizos del techo. Cabe señalar que una exposición única al agua no es peligrosa para los bloques; lo resistirán, sin embargo, la humectación constante es inaceptable.

El proceso de producción de bloques es el siguiente.

La madera especialmente seleccionada se tritura, luego se clasifica para seleccionar partículas de cierto tamaño (se usa un tamiz con orificios calibrados), se desempolva y luego, junto con cemento, agua y aditivos químicos, ingresa al mezclador. La "solución" preparada se vierte en moldes de metal y se compacta con una prensa vibratoria. Hasta que la mezcla se endurezca por completo, se mantiene en el molde y solo entonces se saca el producto resultante. El bloque terminado se envía al cliente no antes de 2 semanas después.

Las grandes empresas, junto con productos de 500 x 300 x 200 mm, producen "mitades" -500 x 300 x 150 mm, bloques con una "ranura" (para crear puentes sobre aberturas), así como bloques ligeros (con huecos) para la construcción de particiones en el segundo piso, etc. El precio de los bloques - de 4500 rublos. por 1 m 3. Los bloques de Arbolite se colocan casi de la misma manera que otros bloques de gran tamaño. Antes de la instalación del piso intermedio, las paredes exterior e interior se coronan con un cinturón blindado de hormigón monolítico, que no solo nivela el nivel de las paredes, sino que también contribuye a la distribución uniforme de la carga creada por el piso y el edificio suprayacente. estructuras, y también proporciona fuerza adicional y resistencia sísmica de la casa.

"DURISOL"

• Las estructuras de pared de forma no estándar o curva, por ejemplo, ventanales, se pueden hacer con bloques de Dyurisol. En este caso, los elementos necesarios se realizan in situ.
• Para conectar el refuerzo de las paredes exterior e interior, se cortan ranuras en las paredes laterales de los bloques exteriores.
• Los bloques no se desplazan entre sí por las ranuras y crestas en sus planos finales, que también actúan como sellos laberínticos.

Dyurisol no es solo un material, sino también una tecnología de construcción original, que se basa en el uso de bloques de pared huecos hechos en fábrica que desempeñan el papel de encofrado permanente. Precio: 130-340 rublos. por 1 ud. En el proceso de erigir muros, los bloques se instalan en filas uno encima del otro, pero sin el uso de una carpeta.

Un requisito previo es que las cavidades internas de los bloques de todas las filas de la pared deben coincidir verticalmente, pero cuando se colocan entre filas adyacentes, es necesario un desplazamiento de la mitad del bloque.

Al mismo tiempo, las varillas de refuerzo se colocan horizontalmente en las ranuras en la parte superior de los bloques en cada fila, que se empalman a lo largo con una torsión de alambre superpuesta. El refuerzo vertical (no más de 1,5-1,8 m de longitud) se instala en el centro de las cavidades rectangulares de los bloques, conectándolo con una torsión de alambre horizontal (y, si es necesario, con anclajes previamente "vertidos" en la base).

De la misma forma, se colocan la segunda, tercera e incluso cuarta hilera de bloques, poniéndolos sobre refuerzo vertical. Después de eso, las cavidades verticales formadas en la pared ensamblada se rellenan con hormigón B15, B20, B25 o B30. Se vierte manualmente o con bomba de hormigón. El hormigón vertido en la cavidad se compacta manualmente (método de bayoneta) o con un vibrador profundo.

El consumo de hormigón premezclado por 1 m 2 de muro oscila entre 0,075 y 0,125 m3. Luego se instalan las siguientes cuatro filas y se repite el proceso de vertido de hormigón (a medida que la pared crece, se construyen las varillas verticales). Como resultado, una celosía monolítica de hormigón armado con poderosos pilares de apoyo verticales, conectados por puentes de hileras horizontales más delgados, aparece dentro de la estructura de la pared erigida.

La alta resistencia de dicho marco le permite convertirlo en un soporte para un piso de concreto, prefabricado o monolítico.

COMPOSICIÓN DEL SISTEMA DURISOL

Incluye bloques para la construcción de cercas, muros de carga de edificios sin calefacción y particiones interiores, así como bloques con inserciones de poliestireno expandido para la construcción de muros externos con altas propiedades de ahorro de calor.

para edificios residenciales. Además de los bloques para formar filas, la serie incluye bloques-mitades de esquina especiales y bloques universales que pueden reemplazarlos, que también se utilizan para hacer puentes sobre aberturas.

"VELOKS"

• Las tablas Velox se sujetan entre sí con clavos insertados en ángulo.
• Durante la construcción de pisos monolíticos nervados, el piso continuo está hecho de losas Velox con un espesor de 25-35 mm.
• La distancia especificada entre las paredes exterior e interior del encofrado se proporciona mediante bridas metálicas.
• Los trigones también se utilizan para el refuerzo vertical, lo que reduce significativamente el consumo de acero.

La compleja tecnología para la construcción de casas monolíticas energéticamente eficientes utilizando encofrado fijo de virutas de madera Velox ("Belox") fue patentada en Austria en 1956 y ahora se utiliza con éxito en más de 40 países del mundo, y más recientemente en Rusia.

El elemento principal del sistema constructivo Velox son las losas de 2000 x 500 mm, que se ofrecen principalmente en dos modificaciones: losas monocapa de 25,35,50 y 75 mm de espesor, utilizadas para el encofrado de muros exteriores e interiores; Placas aislantes térmicas de dos capas de una sola capa (35 mm) mediante encolado de poliestireno expandido (PS) con un espesor de 150 mm, lo que permite erigir estructuras de pared con una resistencia de transferencia de calor reducida al nivel de Ro = 4,37 (m 2 ° C) / W.

Hay losas con una capa de PSP aumentada a 200 mm. Precio de las losas: 300-1200 rublos. por 1 ud. El sistema también incluye:

• losas de techo (200x500x25 mm);
• cajas (2000 x 380 x 170-260 mm, la altura depende de la longitud del tramo a cubrir) para la fabricación de pisos monolíticos nervados ligeros;
• Bridas metálicas de montaje de uno y dos lados de 320 y 480 mm de largo, que proporcionan una distancia específica entre las paredes del encofrado exterior e interior de la misma fila, conectando losas de diferentes filas en altura;
• marcos espaciales: tritones, que se utilizan principalmente en las nervaduras eléctricas de un piso monolítico.

A partir de estos elementos básicos, de acuerdo con ciertas reglas, se están erigiendo edificios tanto pequeños como de varios pisos.

La instalación comienza en una de las esquinas exteriores del edificio, mientras que las losas en la unión se sujetan con clavos de 100 mm de largo, que se introducen en diferentes ángulos. Luego, las losas se acoplan secuencialmente a la unidad de esquina ensamblada, que forman las paredes exterior e interior del encofrado de la primera fila, uniéndolas por pares con amarres. Como resultado, se están construyendo paulatinamente tramos rectos y angulares de los muros, con las aberturas previstas por el proyecto (están "canteados" con placas finales de 75 mm de espesor).

Una vez terminada la instalación del encofrado de los muros exteriores, comienzan a crear "conchas" para los muros interiores y los tabiques portantes. Cuando la instalación de la primera fila en toda el área de la casa está completamente terminada, se instalan refuerzos verticales (trigones) dentro del encofrado en los lugares previstos por el proyecto y se vierte concreto de un grado no inferior a M200 ( manualmente o con bomba de hormigón). A continuación, se montan las siguientes filas de encofrado, desplazando las juntas verticales de las losas en filas adyacentes en al menos 250 mm.

La tecnología de construcción de muros se complementa orgánicamente con el método original de construir pisos monolíticos con nervaduras ligeras. La base de este último son vigas de hormigón armado con tritones de acero con un ancho de 120 mm y una altura de 185 mm a 275 mm, ubicadas en un paso de 620 mm y formando un monolito con muros de hormigón.

CONCRETO DE FIBRA

• En los edificios de ladrillo con un marco reforzado monolítico, se utilizan losas estructurales de tablero de fibra para aislar los llamados puentes fríos.
• Las losas de alta densidad con un espesor de 10 a 22 mm se utilizan con éxito como revestimiento externo de paredes y tabiques de marcos externos e internos
• Las losas de densidad media son adecuadas para insonorizar tabiques de ladrillo.

También es llamado fibrolita es un material de tablero natural hecho de virutas finas (longitud 250-500 mm, ancho 1-4 mm, obtenido en máquinas especiales y a menudo se llama lana de madera), cemento Portland y agua. Durante la producción, la fibra de madera, tratada con una solución de vidrio soluble, se mezcla con cemento y agua, y luego, bajo una presión de 0.5 MPa, los productos se forman mediante prensado en cinta, se procesan con vapor y se secan. Los productos estándar son losas de 2400 y 3000 mm de largo, 600-1200 mm de ancho y 30 a 150 mm de espesor.

Tienen baja resistencia a la flexión (de 0,4 a 1,2 MPa) y flexibilidad, pero a una densidad suficientemente baja (de 300 a 1050 kg / m3) tienen una buena conductividad térmica (0,10-0,15 W / (m ° С) y características de insonorización. Hoy en día, se presentan en el mercado ruso planchas de tableros de fibra de empresas como Celenit (Italia), Green Board (Rusia), Traullit (Suecia), etc. y planchas estructurales de diseño.

El área de su aplicación en estructuras de edificios está determinada por la densidad, que se subdivide en baja (200-500 kg / m 3), media (500-800 kg / m 3) y alta (más de 800 kg / m 3). 3). Como ejemplo, considere las losas del sistema Green Board.

Las placas con una densidad de 250 kg / m3 (GB1, espesor - 100 mm) y 300 kg / m3 (GB1, espesor - 50 mm) se utilizan para aislamiento térmico y acústico, absorción de ruido, regulación térmica e hidráulica del clima interior. El aumento de densidad hasta 450 kg / m3 (GB450, espesor - 25 mm) permite que el material se use para fines similares, así como también como encofrado permanente y revestimiento de paredes de marco que soportan cargas limitadas.

Los productos con una densidad promedio de 600 kg / m 3 (GB600, espesor - 14 25, 35 y 50 mm) y 700 kg / m 3 (GB2, espesor - 25 y 35 mm) realizan las funciones de encofrado permanente en estructuras monolíticas hechas de hormigón ligero y pesado; se utilizan para el revestimiento de paredes externas e internas de edificios de marcos, particiones y techos de archivo.

Finalmente, las losas con una densidad de 950 kg / m 3 (GB3, espesor - 10 y 12 mm) y 1050 kg / m3 (GB1050, espesor - 10.12.18.22 mm) sirven como revestimiento de paredes de marco aisladas (en lugar de tableros OSB) , se utilizan en la fabricación de paneles sándwich (basados ​​en losas de EPS o GB1), así como en estructuras de sistemas de vigas de techo (en lugar de placas OSB).

• Se cortaron aberturas de ventanas en los paneles, se hicieron ranuras para el cableado eléctrico y se realizó un enlucido en bruto.
• El proceso de erigir muros a partir de placas de fibra de madera estructurales prefabricadas es simple y rápido, combinado con una baja intensidad y costo de mano de obra.
• Las placas de acero fijan la posición del refuerzo en la ranura superior del panel.
• El esquema de creación de un marco de hormigón armado monolítico de carga en las ranuras de los paneles.
• El refuerzo se coloca en la cavidad en el extremo superior de los paneles y se vierte concreto: se forma una viga de soporte del marco (1); las ranuras en la junta vertical de los paneles crean una cavidad para fundir la columna de soporte del marco (2); placa de acero para la fijación del refuerzo (3); malla de refuerzo en la unión de los paneles El costo de las placas estructurales de fabricación rusa varía de 290 a 1200 rublos. por 1 ud. Los productos italianos y suecos costarán alrededor de 1,5 veces más. Los azulejos de diseño están representados por los productos de la empresa sueca Baux (parte del grupo Traullit). Tienen diferentes formas y colores, lo que le permite hacer paneles decorativos de casi cualquier tamaño a partir de los elementos confeccionados comprados.

Además, las baldosas tienen buenas propiedades de absorción de sonido, pueden absorber y liberar humedad (dependiendo de la condición del aire) y acumular energía térmica. El peso de los productos es de unos 14 kg / m 2. Pueden montarse en la pared o en el techo de dos formas. En el primer caso, la superficie está prerrevestida con láminas de metal delgadas y los imanes se fijan en la parte posterior de la loseta; en este caso, es posible reemplazar los paneles viejos o dañados por otros nuevos, así como cambiar el patrón. del panel tantas veces como desee. El segundo método consiste en pegarlo a la superficie.

Este año, la empresa rusa Green Board también ha dominado la producción de baldosas de diseño. El precio de los productos de producción nacional es de mil rublos. por 1 m2. Los suecos son algo más caros, de 2 mil rublos. por 1 m 2.

LOS PANELES DE FIBER LITE SE PUEDEN UTILIZAR PARA EL ESTABLECIMIENTO DE CASAS DE UNO DOS PISOS CON MARCO DE COJINETE MONOLÍTICO, ASÍ COMO UN EDIFICIO DE GRAN PISO CON MONOLÍTICO PREFABRICADO O PREFABRICADO

PANELES DE PARED

Más recientemente, Traullit ha desarrollado un sistema para la producción de paneles de pared monolíticos de tamaño completo a partir de una mezcla de lana de madera y cemento (tableros de fibra) y la construcción de edificios residenciales a partir de ellos. Estos paneles ligeros tienen una longitud de hasta 6 m, una altura de 2,7-3 my un grosor de 25 a 50 cm (dependiendo de las condiciones climáticas locales, la resistencia reducida a la transferencia de calor Ro puede variar de 3,29 a 6,58 (m 2 ° K) / W). Los productos se fabrican en una línea automatizada (lo que garantiza una calidad constante y una alta disponibilidad de fábrica), donde se cortan inmediatamente las aberturas de ventanas y puertas, así como se fresan las ranuras necesarias para la instalación o el tendido de comunicaciones. Desde la fábrica hasta el sitio de construcción, los paneles se transportan verticalmente.

La capacidad de almacenamiento de calor de los paneles es 250 kJ / m 2 K. La resistencia al fuego de la pared es REI360 (durante las pruebas, el panel de la pared se expuso a una llama continua a una temperatura de 1200 ° C durante 6 horas - la temperatura en el lado opuesto de la pared estaba a solo 45 ° C). Debido a su bajo peso (densidad del producto - 300-350 kg / m 3), se puede usar una base liviana debajo de las paredes de dichos paneles.

La tecnología de montaje de la casa es simple, de baja intensidad de mano de obra y de bajo costo. Además, en la estructura ensamblada, los paneles (su resistencia a la compresión es de solo 27 kN / m) prácticamente no soportan ninguna carga. Está asumido por un pórtico de hormigón armado formado por pilares y vigas, cuyo encofrado son ranuras horizontales y verticales en los extremos de los paneles de pared. Entonces, en la unión de dos paneles de pared, se forman cavidades cuadradas con una sección transversal de 70 x 70 mm verticalmente. En la parte superior de cada producto hay un rebajo en forma de U de sección de 100 x 160 mm, que permite formar un surco continuo “anular” alrededor del perímetro de las paredes para la viga portante.

Después de la instalación en la base (sobre una capa de mortero de cemento), los paneles se fijan con tirantes. El refuerzo de acero se coloca en cavidades verticales y ranuras horizontales, y luego se vierte concreto (si el edificio es de varios pisos, las columnas en las juntas de los paneles se extienden a través de todos los pisos desde la base hasta la viga de apoyo superior). Para mantener el refuerzo en ranuras horizontales a una distancia del tablero de fibra, se utilizan placas de metal especiales de 3 mm de espesor con una punta en forma de flecha, que se inserta en el cuerpo del panel. Las vigas o vigas del piso se unen posteriormente a las mismas placas. Al terminar, las paredes están enlucidas.

Las ventajas de la nueva tecnología: no hay puentes fríos en la construcción de las paredes, las estructuras son duraderas, resistentes al moho y la putrefacción, livianas y no están sujetas a contracción. En promedio, un equipo de instaladores (al menos tres personas) puede instalar dos paneles de pared con una grúa por hora, por lo que la construcción se lleva a cabo muy rápidamente. El costo de los paneles necesarios para la instalación de paredes externas de una casa típica de un piso con un área total de aproximadamente 100 m 2 en Suecia es de aproximadamente 12-15 mil euros. Los paneles todavía llegan a Rusia desde el extranjero (todavía se está diseñando una planta nacional para su producción) y, por lo tanto, cuestan mucho más: alrededor de 1,5-2,0 millones de rublos. para el mismo juego.

PLACAS ACUSTICAS

Diseñado para corregir el ambiente acústico en salas con mayores requisitos de aislamiento acústico: pabellones deportivos, home theatres, etc. Las placas se utilizan para el revestimiento de paredes y tabiques fonoabsorbentes, en falsos techos fonoabsorbentes fijos o en mamparas adicionales.

Para estos fines, se propone utilizar losas con una densidad de 450 y 600 kg / m 3 y un espesor de 14 a 25 mm. El precio de los productos de fabricación rusa oscila entre 600 y 1200 rublos. por 1 ud. Los italianos costarán alrededor de 1,5 veces más.

Las placas acústicas se destacan algo aparte, que también se pueden utilizar para la decoración de interiores. Se producen sobre la base de cemento ordinario o blanco y se pintan en varios colores (según el catálogo), y también se suministran con bordes biselados con un pliegue escalonado, etc. Costo: doméstico - desde 1000 rublos. por 1 m 2, importado - 1300-2000 rublos. por 1 m 2.

INDICADORES DE SEGURIDAD INDICADOS EN LA REVISIÓN DE MATERIALES

QUÍMICO: no emite sustancias volátiles nocivas.

FÍSICO: capaz de proporcionar confort térmico en las habitaciones al nivel de los estándares actuales; no electrificar; tienen propiedades de aislamiento acústico (pueden absorber el sonido).

FUEGO: son levemente inflamables (P), apenas inflamables (B1); no esparza la llama (RP1); tener una baja capacidad de generación de humo (D1); poco peligroso desde el punto de vista de la toxicidad de los productos de combustión (T1).

BIOLÓGICO: bioestable, no afectado por insectos - carcoma, roedores domésticos, etc.

El hormigón de madera es un nombre convencional, une a todo un grupo de materiales a base de aglutinante de cemento. En su producción, los residuos de carpintería de varios tamaños se utilizan como relleno en la composición de la materia prima: astillas de madera, aserrín, virutas. La madera se tritura y se trata con un compuesto mineralizante.

El sulfato de calcio, el cloruro de calcio, el sulfato de aluminio, el vidrio soluble, etc. no solo aumentan la resistencia al fuego del material y la resistencia a los organismos nocivos, sino que también aumentan la adherencia del aglutinante a la madera. Las virutas "vidriadas" de esta manera se mezclan con cemento, la mezcla se sella con agua y luego se forman losas o bloques a partir de la masa resultante.

9 PLUS DE MADERA CONCRETO

• Fácil de procesar: todo el hormigón de madera se puede cortar, perforar, clavar, etc.
• Resistente a la humedad.
• No sujeto a descomposición.
• Geométricamente estable.
• No soportan la combustión, no emiten sustancias volátiles nocivas.
• Tienen altas propiedades de aislamiento térmico, pueden mantener el confort térmico en las habitaciones al nivel de los requisitos modernos de aislamiento térmico.
• Absorbe el ruido. Buena insonorización.
• Biológicamente resistente (no le afecta la carcoma ni los roedores).
• Accesible.

ASERRA NO BASURA

Por cierto, ¿puede imaginarse en qué se diferencian las astillas de madera de las virutas y el aserrín? En teoría, las virutas son desechos del corte de madera, el aserrín es un subproducto del aserrado y las virutas se talan. De hecho, es difícil distinguir uno del otro, pero los fabricantes de hormigón de madera distinguen e incluso seleccionan materias primas para sus productos en una forma predesmontada en fracciones: ciertos tamaños. Por ejemplo, el aserrín de tamaño fino y mediano es adecuado para tableros de partículas aglomerados con cemento (DSP). En el proceso de producción, todos los componentes se colocan en capas (con aserrín pequeño colocado en la capa exterior y los más grandes en el interior) y se prensan en placas con una densidad de 1100/1400 kg / m3. El espesor de las placas varía de 8 a 36 mm.

Dependiendo del grosor y la densidad, estos productos se utilizan en una variedad de lugares: como revestimiento externo de edificios con marcos, al instalar particiones dentro de habitaciones secas y húmedas, al colocar cimientos para pisos y pisos de áticos, en el acabado de los marcos de las ventanas, etc. DSP Losas para encofrado, tanto desmontables como no desmontables.

ARBOLITE NO ES UN BALÓN

Sí, el material tiene un nombre muy brillante, una vez que lo escuches, lo recordarás para siempre. Representante del grupo de hormigones de madera formados a partir de grandes astillas de coníferas y cemento Portland, los constructores conocen la arbolita desde la época soviética. De hecho, es un tipo de hormigón ligero, en el que las virutas tienen 2-20 mm de largo, 2-5 mm de ancho y 5 mm de espesor como relleno. Como aglutinante, use cemento Portland ordinario de un grado no inferior a M400.

Las pequeñas cavidades de aire entre las virutas grandes proporcionan altas características de aislamiento térmico y acústico de dichos materiales. La estructura porosa les permite "respirar", lo que sin duda es bueno. Hay hormigón de madera termoaislante (densidad - hasta 450 kg / m 3, estructural y termoaislante (450-600 kg / m 3) y estructural (600-800 kg / m 3. Este último se utiliza en la forma de bloques de gran formato, a partir de los cuales se erigen casas baratas de poca altura.

TECNOLOGÍA VELOX

Los compuestos de cemento rellenos de madera se utilizan en tecnologías de encofrado permanente. (Esto es cuando las estructuras se funden de concreto en el lugar, en los ejes de la casa que se está construyendo, y el encofrado es una carcasa de paredes y techos, y no solo un molde para la fundición). 2000 x 500 mm y espesores 25,35,50 y 75 mm.

Al completar el sistema de encofrado desde el interior de las losas a partir de las cuales se ensamblará la pared exterior, se pega un inserto de espuma de poliestireno termoaislante. Por lo tanto, se garantiza el rendimiento térmico adecuado de las estructuras de cerramiento.

La instalación de la primera fila del encofrado Velox se realiza de acuerdo con las marcas aplicadas a la base. La instalación de las losas comienza desde las esquinas. En los lugares donde se unen las paredes, el encofrado se fija con tornillos autorroscantes. Simultáneamente con el ensamblaje de la primera fila, se monta la jaula de refuerzo y se colocan comunicaciones de ingeniería ocultas. La segunda y las siguientes filas de encofrado se montan con vendaje de las costuras. Para rellenar secciones no múltiples, las losas se cortan con una sierra circular fija o una amoladora.

BLOQUES "DURISOL"

La tecnología Dyurisol permite simplificar y acelerar el proceso de montaje de encofrados permanentes. En este caso, no se utilizan losas, sino bloques de cemento de viruta de 500 mm de largo y 250 mm de alto. Su espesor, según la finalidad, es de 150, 220,250, 300 y 375 mm. Las series típicas incluyen bloques estándar, en línea, universales y adicionales para la construcción de muros de carga externos e internos y particiones interiores. Las esquinas, dinteles, extremos, marcos de ventanas y aberturas de puertas se colocan a partir de bloques universales. El set de entrega también incluye forros termoaislantes de poliestireno expandido o lana mineral (a petición del cliente) con un espesor de 70-175 mm. Cada cuatro filas de mampostería, la cavidad interior del encofrado se llena con una mezcla de hormigón, manualmente o con una bomba de hormigón. Tan pronto como el concreto fragüe, continúe ensamblando los bloques.

FIBROLIT

En la fabricación de tableros de fibra (también llamado hormigón de fibra), se utilizan virutas especiales, largas y delgadas (250-500 mm de largo y 1-4 mm de ancho). Esta fibra de madera se trata con vidrio líquido y se mezcla con hormigón, y de la mezcla obtenida por prensado se forman placas con un espesor de 30-150 mm.

Las placas de fibra de madera tienen una resistencia a la flexión insuficiente, pero son buenos aislantes del calor y el sonido. Dependiendo de la densidad, el material se subdivide en aislamiento térmico y acústico (densidad 250-300 kg / mee y estructural (más de 450 kg / mee. Este último se utiliza como encofrado permanente y revestimiento protector decorativo de paredes de marco. Hace relativamente poco tiempo). la empresa Traullit comenzó a producir paneles de pared monolíticos de tamaño completo En los paneles se dejan cavidades verticales y ranuras horizontales, que son el encofrado del marco de hormigón armado, que asume la principal carga de potencia de la estructura.

EN UNA NOTA

La instalación del encofrado Dyurisol y el posterior hormigonado se llevan a cabo por etapas, cada cuatro filas. Se utilizan ocho bloques de construcción para un metro cuadrado de pared. Para reducir las rupturas tecnológicas, se utiliza una estructura de contención, que permite levantar y hormigonar el muro a una altura de un piso.

Construir una casa con tecnología TISE ...

Este artículo servirá de ayuda para aquellos desarrolladores que quieran construir una casa con sus propias manos de forma económica. La construcción de un edificio residencial en un nuevo terreno tiene varias etapas principales, cada una de las cuales es de gran importancia. Lo primero que debe hacerse en un nuevo sitio de construcción es planificarlo correctamente.

Planificación y preparación del sitio de construcción.

Proyecto de casa

Debido a que el nuevo edificio residencial desempeñará el papel del edificio principal en todo el sitio de construcción, su ubicación es bastante importante. Por esta razón, una casa de tipo residencial, que solo debe construirse con sus propias manos, debe ubicarse exactamente en el lugar del sitio de construcción en el que se ubicará en su lugar. Para hacer esto, puede usar su propia imaginación o usar los servicios de un planificador de diseño experimentado.

Además del hecho de que se requerirán sus preferencias para el diseño correcto del sitio de construcción, no se olvide de los códigos de construcción, que proporcionan la ubicación correcta de un edificio residencial en el sitio. Estos requisitos incluyen la distancia desde los límites de la parcela a la casa, así como la distancia total desde el nuevo edificio residencial al edificio residencial en la parcela adyacente. Todo esto debe indicarse en un proyecto especial del sitio, sin el cual es simplemente imposible construir un edificio residencial de cualquier tipo con sus propias manos.

Este proyecto incluirá la ubicación no solo de un edificio residencial, sino también de todas las dependencias que deben ubicarse en este terreno. El proyecto terminado debe ser certificado por autoridades especializadas, y solo después de eso proceder con la preparación del sitio de construcción y la construcción en sí. No te olvides del suministro necesario de todas las comunicaciones requeridas, que pueden resultar bastante caras.

Es necesario prestar atención a tales matices incluso cuando se lleva a cabo la adquisición de un sitio de construcción, porque hay áreas a las que simplemente es imposible llevar uno u otro tipo de comunicaciones, lo que generará costos adicionales para organizar una opción alternativa. . Si se tienen en cuenta todos los matices, se compra el sitio y se elabora el plan, puede comenzar el trabajo preparatorio. El trabajo preparatorio se divide en dos fases principales: limpiar el sitio de construcción y planificar el sitio para un edificio residencial.

La limpieza y preparación del sitio de construcción se lleva a cabo con sus propias manos, mientras que para la planificación correcta del sitio de construcción es mejor invitar a un especialista. El hecho es que la planificación de un sitio de construcción no se trata solo de determinar el lugar donde puede construir un edificio residencial de cualquier tipo con sus propias manos. Es necesario determinar la condición del suelo en el sitio de construcción y, si es necesario, eliminar el exceso de humedad del suelo, mientras se organizan los sistemas de drenaje.

Proyecto de edificación residencial

Se necesita un proyecto de alta calidad no solo por el sitio de construcción, sino también por la casa misma. En el caso de que se esté construyendo un edificio residencial sin un proyecto adecuado, certificado por las autoridades arquitectónicas, dicha construcción no es legal, lo que puede incluso llevar a la demolición de la casa. Por lo tanto, se debe prestar especial atención al proyecto de un edificio residencial.

Aislamiento de las paredes de la casa.

Un proyecto de construcción residencial se puede comprar de dos maneras: compre un proyecto de construcción listo para usar o solicite la producción de dicho proyecto de acuerdo con sus dibujos aproximados. La primera opción se considera un orden de magnitud más barata, porque el arquitecto no tiene que hacer nuevos cálculos. Entre los proyectos terminados de un edificio residencial, puede elegir exactamente el que más le convenga en todos los aspectos.

Pero si aún va a solicitar un nuevo proyecto de casa, vale la pena considerar los costos adicionales del presupuesto de construcción que se requerirán para pagar dicho trabajo. La ventaja de adquirir un proyecto de este tipo puede considerarse el hecho de que todo el edificio residencial se planificará exactamente como lo imaginó. Además, puede presumir ante sus amigos y conocidos de que su hogar no tiene análogos.

Fundación de la casa

La base se considera una de las partes más importantes y críticas no solo de un edificio residencial, sino también de cualquier otro edificio. La confiabilidad y durabilidad de todo el edificio residencial depende de qué tan bien y correctamente esté hecho este elemento de construcción. Muchos constructores novatos cometen errores irreparables al organizar la estructura de la base.

Por lo tanto, debe comenzar con el tipo deseado de estructura de base, que se hará con sus propias manos. Como regla general, los tipos de estructuras de cimentación de tiras o columnas se utilizan para la construcción de edificios residenciales. La elección de la base adecuada depende no solo de las preferencias del desarrollador, sino también del estado del suelo en el sitio de construcción y del material de construcción a partir del cual se construirá la casa.

Si se planea un edificio residencial a partir de un material de construcción de madera clara, entonces la base puede estar hecha de un tipo columnar, que es bastante económico en comparación con una base de tira monolítica. Pero si la casa es de ladrillo, lo que afecta directamente el peso total de la estructura, entonces la base necesitará un tipo de cinta prefabricada o monolítica. La elección de una base monolítica o prefabricada de este tipo se basa solo en el presupuesto de construcción, porque para la construcción de un edificio residencial con 1-2 pisos, no hay una diferencia significativa en estos tipos de base.

La base de tira prefabricada consta de bloques individuales de hormigón armado, que se fabrican en empresas especiales y se entregan en el sitio de construcción. La principal desventaja de dicho material de construcción puede considerarse un peso bastante grande de cada bloque individual, lo que conduce a la participación de equipos de construcción pesados ​​especiales. Se puede hacer una base monolítica con sus propias manos.

Por lo tanto, es necesario comenzar la construcción de una base de tira cavando una zanja de cimentación, que primero debe marcarse con precisión. La profundidad de la estructura de la base se indica en el proyecto de un edificio residencial, que debe estar listo en el momento de la construcción de la estructura de la base con sus propias manos. No olvide que antes de comenzar la construcción de este elemento de construcción, es necesario traer la cantidad requerida de arena, piedra triturada y cemento al sitio de construcción, lo que permitirá no distraerse del trabajo de construcción debido a la falta de material de construcción. .

Cuando el foso de cimentación esté listo, debe estar preparado para la cimentación. Para hacer esto, debe organizar una almohada de arena de alta calidad. La arena se vierte en una zanja de cimentación de unos 25 centímetros de espesor, después de lo cual se compacta a la densidad máxima con la ayuda de un pisón y agua. Se puede realizar más trabajo solo después de que la arena se seque.

Después de eso, es necesario construir un encofrado removible, que se diseñará para la elevación del sótano de la estructura de la base. Este encofrado se hace mejor con una tabla de bordes planos y se retuerce con tornillos para madera. Todo esto facilitará la extracción del encofrado después del secado parcial de la solución de hormigón.

Se considera que la siguiente etapa en la construcción de los cimientos es el refuerzo de la estructura. El refuerzo se realiza en dos capas para que queden al menos 50 milímetros de espacio libre desde el refuerzo hasta el borde de la zanja de cimentación. Después de hacer el marco de refuerzo, puede comenzar a verter la base con concreto.

El mortero de hormigón para cimentaciones en tiras se realiza según proporciones 1x3x5, donde 5 acciones de piedra triturada mediana, 1 acción de cemento y 3 acciones de arena limpia. Para hacer una solución de concreto, necesitará una hormigonera móvil, porque el proceso de vertido de la base se realiza mejor en un día. Esto ayudará a que la estructura de los cimientos sea completamente monolítica sin correr el riesgo de que la estructura se parta bajo cargas pesadas en el marco de soporte de la casa y la estructura del techo.

Paredes y techo de la casa.

La construcción de los muros de carga de la casa debe comenzar solo después de que los cimientos estén completamente secos. Idealmente, la base debe poder soportar todo el invierno y la primavera. Durante este tiempo, la base encontrará su lugar (en algún lugar se sentará y en algún lugar se elevará), lo que ayudará a llevarlo al nivel deseado y evitará la contracción excesiva de la casa.

El grosor de las paredes y el material de construcción óptimo a partir del cual puede construir las paredes de la casa con sus propias manos se indican en el proyecto de la casa. Para construir un techo con sus propias manos, debe basarse no solo en el proyecto de la casa, sino también en las condiciones climáticas que se observan en esta área de construcción. No solo la elección del material del techo, sino también la elección de la pendiente requerida del techo depende de la fuerza de los vientos que prevalezcan en el área de construcción.

No olvide que para construir un techo con sus propias manos, necesitará las habilidades del trabajo de techos y rascacielos. El más mínimo descuido en la organización del trabajo de techado puede provocar lesiones o la organización de una estructura de techo de baja calidad. Pero en general, para construir un sistema de techado no es necesario ser un constructor profesional, basta con seguir las recomendaciones básicas de los códigos de construcción.

Usamos tableros de fibra

La fibrolita, como material de construcción, se conoce desde hace mucho tiempo.

Losas de tablero de fibra para el hogar

Fue inventado en los años veinte del siglo pasado, aunque su nombre era diferente en esa época.

Con el tiempo, cambió varias veces, tal vez alguien recuerde la arbolita, entonces esta es una de las variedades de fibrolita. La principal materia prima para la producción de tableros de fibra son astillas de madera o lana de madera y cemento Portland, con menos frecuencia se agrega un aglutinante de magnesio en lugar de cemento. El tablero de fibra es un tablero especial que ha encontrado una amplia aplicación en la industria de la construcción, por ejemplo, el encofrado permanente hecho de tablero de fibra se ha generalizado.

Producción tecnológica

La tecnología de producción de tableros de fibra no es muy complicada. La lana de madera se obtiene en máquinas, parece virutas largas y estrechas.

Luego se mineraliza con cloruro de calcio o vidrio líquido, a veces se usa alúmina sulfurosa. A continuación, la lana tratada se mezcla con cemento y agua. La masa resultante se forma bajo la influencia de baja presión y las placas resultantes se cuecen al vapor en cámaras especiales. Y la última etapa es el secado. El tablero de fibra está listo.

Alcance y desempeño

Variedad de materiales de tableros de fibra

Actualmente, en términos de versatilidad de uso, no hay nada con que comparar la fibrolita. Se utiliza en muchos procesos constructivos, estos son:

• Y la instalación del techo;
• Y el dispositivo de particiones;
• Y la instalación de encofrados;
• Etc.

La lista es suficientemente larga. Además, el tablero de fibra se considera uno de los materiales de construcción más baratos, que no requiere mucho esfuerzo físico durante su instalación, porque el tablero de fibra es liviano.

Hay muchas cualidades positivas que tienen las placas de fibra de madera:

• Alta resistencia;
• Baja conductividad térmica;
• Alto índice de absorción acústica;
• Este material no se pudre;
• La fibrolita no es estropeada por roedores e insectos;
• Bien susceptible al procesamiento (clavar clavos, cortar, perforar);
• El tablero de fibra se combina perfectamente con cualquier material de construcción;
• La vida útil es larga;
• Este material no es inflamable, lo cual es muy importante.

Como puede ver en la lista anterior, el tablero de fibra es un material de construcción versátil que hace un excelente trabajo con muchas funciones. Es especialmente necesario destacar sus propiedades, que caracterizan al tablero de fibra como un excelente material de aislamiento térmico y acústico.

Casa de tablero de fibra

Pero ahora, con la llegada de las últimas tecnologías en la industria de la construcción, las placas de fibra de madera se utilizan cada vez más en la instalación de encofrados fijos utilizados en la construcción residencial.

Hoy en día, el encofrado de tableros de fibra es una de las formas más rápidas, confiables y económicas de construir casas de campo. Además, el tablero de fibra no se quita, sino que permanece como parte de la estructura de la casa, realizando algunas funciones, como el aislamiento térmico de sótanos. La instalación de un encofrado de tableros de fibra es un proceso simple y se puede hacer rápidamente, al igual que instalar un encofrado de madera.

Además, las placas de fibra de madera se utilizan al instalar el torneado debajo del techo. Este material es lo suficientemente fuerte y se adapta perfectamente a las cargas de los rodamientos. También se puede colocar debajo de materiales para techos en rollo, creando así una capa de aislamiento térmico y nivelando la superficie de un techo plano.

La madera, como materia prima para la fabricación de materiales de construcción, se ha utilizado desde tiempos inmemoriales. Las tecnologías son cada vez más complejas, los componentes están cambiando, pero ni un solo material artificial ha podido igualar a la madera ni en términos de características ni de precio. Desde los años 20-30 del siglo XX en Europa, pensaron en el lanzamiento de una losa interesante, pero difícil de fabricar en ese momento, Tablero de cemento de lana de madera.

Placas de fibra de madera, ¿qué es?

Como puede adivinar por el nombre, las losas se hicieron con la llamada lana de madera con la adición de diferentes marcas de cemento. Pasó el tiempo y las tecnologías mejoraron, pero el tablero de cemento de lana de madera fue olvidado inmerecidamente. Y solo recientemente, la empresa holandesa Eltomation BV comenzó a producir placas de acuerdo con la tecnología antigua en equipos nuevos y avanzados.

La composición del tablero de fibras es simple. Está hecho de esta misma "lana de madera".sobre cemento PortlandM500 y agregue un pequeño porcentaje de vidrio líquido. Las virutas de madera tienen una longitud de hasta medio metro, por lo que se llama lana, y la dificultad en la producción de tableros de alta calidad es que el material de madera está impregnado uniformemente con una solución de cemento. Esto se puede lograr solo en equipos especiales para humedecer y colocar uniformemente las fibras en un cierto orden, así como en la formación de tableros terminados de un tamaño estándar dado.Precio del tablero de fibraque se indica en la tabla, solo está ganando popularidad, pero al planificar la construcción o reparaciones, vale la pena tener en cuenta este material.

Tecnología de fabricación de losas

Parecería que la tecnología de fabricación de una losa de tablero de fibra no es más complicada que mezclar una solución de hormigón. Sin embargo, vale la pena comparar las características de los tableros holandeses de marca y los bloques de partículas caseros, sin mencionar la apariencia del material terminado, ya que queda claro que en cada etapa de la producción del tablero, todos los parámetros se controlan cuidadosamente. La colocación de astillas de madera se lleva a cabo estrictamente en un plano horizontal, de modo que es posible controlar la densidad del tablero terminado. El ancho de la fibra también está sujeto a control y debe estar entre uno y 4 mm, dependiendo de la densidad de placa deseada, y el grosor de la viruta varía de 0,2 a 0,5 mm.

Tal precisión y escrupulosidad es necesaria para minimizar la cantidad de cemento Portland, pero al mismo tiempo no perder la resistencia y densidad requeridas. Para hacer esto, es necesario organizar la impregnación uniforme de las fibras a lo largo de toda la longitud. Cumpliendo estrictamente estos parámetros, es posible realizar losas con diferentes características en cuanto a espesor y resistencia utilizando un mismo equipo.

Características y campos de aplicación

Dependiendo de la densidad, las tablas se pueden utilizar de diferentes formas. Sus características están reguladas por la norma internacional y GOST RF 8928.81. Según la experiencia europea en el desarrollo de placas de fibra, el mayor porcentaje del material se destina al dispositivo.encofrado permanente, aproximadamente el 40%, aproximadamente el 30% del material se consume para la construcción de marcos, el resto de las placas de tableros de fibra se pueden usar para la instalación de tabiques, techos y la fabricación de paneles SIP.

Al elegir un tablero de fibra, es importante tener en cuenta su densidad, y el material con diferentes densidades se puede utilizar de la siguiente manera:

Las láminas de tablero de fibra de baja densidad se utilizan como aislante térmico, aislante térmico estructural y también como material acústico, pero la humedad relativa en la habitación no debe exceder el 76%.

Las losas de densidad media se utilizan para insonorización rígida y encofrados permanentes.

Los paneles de alta densidad se utilizan como material estructural portante, para la construcción de estructuras temporales y cercas, así comopara piso.

Características, ventajas y limitaciones de la aplicación.

En realidad, según las características del material, su ámbito de aplicación es bastante claro. Nuestras losas se utilizan principalmente para la construcción monolítica como encofrado permanente, independientemente del número de plantas. El método de encofrado permanente se utiliza para construir casas enteras a partir de losas de tableros de fibra, así como cimientos separados, zócalos y paredes. La losa es lo suficientemente liviana como para no requerir mecanismos de elevación, y no se procesa más difícil que la madera de dureza media.

Formulando las principales ventajas del material, cabe destacar las más importantes:

resistencia al fuego, el material no admite la combustión;

resistencia a amenazas biológicas;

baja conductividad térmica;

alto grado de aislamiento acústico;

largo período de funcionamiento, alrededor de 50 años;

bajo costo;

facilidad de instalación y alta velocidad de trabajo de construcción.

A pesar de esto, el material tiene algunas limitaciones y desventajas. Si el tablero está ubicado en una zona de cambios frecuentes de temperatura y humedad, puede perder sus características con el tiempo, por lo tanto, los tableros de fibra no se quedan sin acabado externo. El material es algo más pesado que la madera en términos de volumen, sin embargo, es de cinco a seis veces más ligero que el hormigón, depende de la densidad.

Por lo tanto, si aplica correctamente un tablero de fibra y utiliza todas sus ventajas, puede servir de manera efectiva y durante mucho tiempo a un costo bastante bajo. ¡Feliz elección y construcción exitosa!