Como se sabe, el único material aislante de alta temperatura disponible con alta conductividad térmica es la mica. Para resolver el problema de unir mica a la superficie del mandril, me "ayudó" un lápiz de pinza común. Entonces, todo lo que tenía que hacer era elegir el tamaño apropiado del lápiz y quitarle el tubo ranurado.
Para no arrugar un tubo de pared delgada, al instalar un taladro en un mandril, tomé una varilla de acero de un diámetro adecuado y ahogué el borde del tubo con ella.
Ahora puede enrollar con seguridad la bobina del elemento calefactor.
Creo que ya ha adivinado que si inserta el borde de la junta de mica en la ranura de este tubo, entonces, al enrollar, las vueltas de cable fijarán la junta de forma segura. Después de enrollar, el elemento calefactor se puede quitar fácilmente del tubo moviéndolo a lo largo de la ranura.
Así es como se ve el elemento calefactor terminado, hecho a mano. Puedes ver todas las sutilezas de esta tecnología en el vídeo adjunto.
Decidí rebobinar un soldador de 40 vatios quemado. ¿Y por qué no, si todos los materiales están ahí?
Pero rebobinado a 220v. se quemó cuando se encendió por primera vez desde la combustión liberada a un voltaje de 150 V. Ya que al rebobinar utilicé cinta adhesiva de fibra de vidrio. Por lo tanto, es necesario utilizar materiales aislantes que estén libres de sustancias combustibles o recocerlos.
Y primero encienda a voltajes bajos, aumentando a 220 V. mientras el humo se detiene. Por ejemplo, para un soldador de 40W. mediante bombillos de 15,25,40 watts.
Para volver a sufrir, enrollar un devanado de 220v con un cable delgado. Me enferme.
Tomé nicrom de un secador de pelo y enrollé dos capas. Resultó a 30v., 1.1A.
Luego conseguí un transformador electrónico para 12v, que, tal vez, encajaría
Para alimentar el soldador en una capa, pero el soldador ya estaba listo.
Principales materiales para rebobinar:
Mica. Tomado de un gran condensador de mica tipo KCO13.
Nicromo. De un secador de pelo.
Transformador reductor y varilla de grafito de una batería para soldar nicromo con alambre de cobre.
Cordón de amianto para aislamiento térmico.
Sello automático negro. Soporta temperaturas de hasta 300 grados.
Trenza metálica. Para soldadores pequeños, una trenza de mangueras de conexión para inodoros, calderas, ... Pero es muy suave, tal vez en dos capas.
Para 40w. una trenza más apretada es mejor. Desde mangueras de alta presión, mangueras de freno, etc.
Cable MGTF. Para rebobinar el transformador y para el soldador, lo usé con un diámetro de aislamiento exterior de 0,7 mm. Para soldar a nicromo dos piezas de alambre con un diámetro de 2 mm en aislamiento.
Envolvemos el lugar de enrollado con mica y lo arreglamos con varias vueltas de un hilo delgado.
Antes de enrollar, soldamos un segmento con nicromo (para aquellos que no tienen experiencia, léalo en Internet y luego practique), aislamos la unión e insertamos los mangos en el tubo. Arreglo la primera vuelta enrollando las siguientes dos vueltas. No olvide que después de los cables insertados, necesita un lugar para unir la trenza exterior, aproximadamente 1 cm. y desde el final también. La última vuelta la arreglo envolviéndola varias veces con nicrom fino. Ponemos la segunda pieza de alambre grueso en el mango, la retorcemos con sudor con nicromo, la soldamos y la aislamos. Las conclusiones de los segmentos de alambre del mango deben estar bien fijadas para no sacar las vueltas accidentalmente. Al menos inserte firmemente un trozo de madera sobre el pegamento en el mango.
Ahora puede conectarlo a un transformador reductor o a una fuente de alimentación del tamaño adecuado con voltaje de salida regulado para verificar que la bobina de calentamiento funcione correctamente y para tener una idea aproximada del voltaje y la corriente a los que funcionará.
Después de enfriar, enrollamos una capa de mica y luego un cordón de asbesto. El cordón, a diferencia de la sábana, no se desmorona y se encuentra más densamente. Aquellos que se sienten avergonzados por el asbesto pueden buscar un reemplazo. Algún tipo de cordón o tela de fibra de vidrio.
Verifique que la trenza apretada encaje sobre el cable. Lubrique con sellador automático y coloque una trenza. Con el mismo nicrom, enrollamos el borde de la trenza desde el lado del mango, luego lo tiramos, sellamos la trenza y la envolvemos en el tubo en el frente. Desenrollamos y cortamos la parte innecesaria de la trenza con un cortador de alambre. Mientras el sellador se endurece, recogemos un cordón suave que no se derrite de la punta del soldador. Como había un cable con aislamiento de fluoroplástico con un diámetro de aproximadamente 0,7 mm sobre el aislamiento, lo usé. Tomé 6 cables, los tejí con una coleta: obtuvimos un cable suave y fuerte. Lo soldamos a los cables del soldador y fijamos las uniones con cinta aislante al mango. Esto facilita volver a soldar el cable si se rompe en el mango.
Los transformadores electrónicos ligeros y de pequeño tamaño para lámparas halógenas dieron lugar a su uso para la alimentación de soldadores de bajo voltaje.
Tengo 160w. con transistores perforados de 12 amperios 13009. Como esta potencia es superflua, los reemplacé con los 4 amperios 13005 existentes. En lugar de 8 vueltas de la barra colectora para 12v., enrollé 45 vueltas con un toque de 39. El interruptor instalado se conecta el soldador
Hasta 39 vueltas: para soldar cosas pequeñas sin sobrecalentamiento o hasta 45 vueltas. El transformador de salida está montado en la placa sobre silicona con un espacio de aproximadamente 1 mm con respecto a la placa. Si es necesario, las bobinas adicionales se pueden quitar fácilmente. Si instala el interruptor de alimentación del soldador dentro de la caja, es posible que deba instalar el transformador deslizándolo hacia un lado. Se instala un indicador LED con un diodo y una resistencia en el centro de la salida. transformador conectándolo a las últimas vueltas.
El enchufe de red se puede conectar al cuerpo separándolo de dispositivos similares, como fuentes de alimentación de pared, cargadores de teléfonos móviles. También puede conectar el enchufe en un cable corto, es más conveniente conectarlo a las tes.
Cuando se encendió por primera vez, el transformador electrónico no funcionó. Carga pequeña. Como la carga es constante y k. no está previsto que sin molestarme en alterar el voltaje OS, añadí una vuelta a la vuelta existente del devanado de corriente en un pequeño anillo, y funcionó.
Lo que está escrito aquí es una dirección general. Cada uno tendrá su propio camino, dependiendo de los componentes que tenga.
La máquina de prensa se coloca sobre una base de madera. 8.
Notas: 1. Durante cualquier procesamiento de plásticos, y especialmente después de su corte (taladrado, torneado, etc.), es necesario eliminar las tensiones residuales mediante ebullición en agua (durante más de una hora). De lo contrario, la pieza puede agrietarse en los puntos de procesamiento.
y dividir
2. Cuando se utilicen medias hechas de caprón, nailon, etc. como materia prima, se deben quitar todas las costuras, se debe cortar la puntera y el talón, ya que
están hechos de otros materiales.
3. Al utilizar telas de kapron, no se pueden utilizar aquellas en las que la base sea de algodón u otro hilo.
Para obtener varios ribetes decorativos, es necesario hacer troqueles 9 configuración deseada. La matriz se atornilla en el bebedero. Cuando se extruye, la masa adquiere el perfil del orificio de la matriz; a la salida de la matriz, la masa debe ser enfriada en
agua fría.
Cabe señalar que con la ayuda de esta máquina de prensa (utilizando matrices) también es posible producir juntas aislantes de cloruro de polivinilo (borde aislante para tubos de televisión de vidrio a metal, etc.). La temperatura de reblandecimiento del cloruro de polivinilo es de 80-100 °C; cuando se utilicen otros materiales no enumerados aquí, para determinar la temperatura de ablandamiento se deben utilizar los datos de la Tabla 17, recordando que allí se dan las temperaturas de inicio de ablandamiento.
Mica. La mica es un mineral estratificado no combustible con altas propiedades dieléctricas.
Hay dos variedades de mica natural: muska-
vnt-con datos eléctricos altos y flogopita-con datos eléctricos reducidos. El primero se utiliza principalmente en ingeniería de radio, el segundo en ingeniería eléctrica.
También se utilizan varios materiales a base de mica como materiales aislantes térmicos y eléctricos. La mica molida, polvo de micanita, sirve como relleno en masillas refractarias.
Las variedades de mica y algunos materiales basados en ella se dan en la Tabla. 20
Tabla 20
Los tipos de mica más comunes son:
ejemplar de CO-mica (moscavita);
filtro de mica SF (moscavita);
SLF-mica de baja frecuencia (moscavita);
Mica de microondas de alta frecuencia (moscavita);
SZ - mica protectora (moscavita y flogopita dura).
Nota. En la fabricación y reparación de varios equipos, y especialmente de soldadores, a veces es necesario doblar la mica con radios de curvatura pequeños. Para evitar que la mica se desmorone y se rompa, primero debe calcinarse hasta obtener un color amarillo claro. La mica se vuelve más elástica y se dobla sin agrietarse ni romperse.
Caucho. El caucho es un material aislante elástico con datos eléctricos bajos. El caucho convencional, que produce la industria, tiene tres variedades: blando, semiduro y duro. Además de indicar la dureza, a veces hay letras en la goma: A - ligeramente hinchada en gasolina;
B - hinchazón en gasolina. La mayoría de los amortiguadores y las almohadillas de los amortiguadores están fabricados por radioaficionados.
ladran de caucho, aunque recientemente se han comenzado a utilizar algunos plásticos para este fin.
La lámina de goma blanda se usa para hacer cinturones para grabadoras de cinta de aficionados.
El caucho microporoso se usa para varios revestimientos que absorben el sonido (por ejemplo, al crear unidades de sonido de alta calidad).
Papel. Papel: el material aislante más barato, tiene datos eléctricos bajos, pero después del procesamiento adecuado (impregnación) puede competir con los mejores materiales aislantes. Se utiliza principalmente en la fabricación de condensadores permanentes y devanados de transformadores.
El cartón se utiliza para la fabricación de juntas aislantes, marcos de bobinas de transformadores, etc.
Los datos de algunos papeles y cartones se dan en la Tabla. 21
Tabla 21
telas Ampliamente utilizado para acabados decorativos de equipos terminados. En combinación con barnices y resinas aislantes, forman la base de algunos materiales aislantes.
Los datos de algunos productos de tela se dan en la tabla. 22. Cuadro 22
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Copa. El material principal para varias escalas, vidrios protectores de instrumentos, fabricación de ópticas, espejos, etc. es el vidrio. Los principales tipos de procesamiento de vidrio son el corte, la perforación y el pegado.
Cortar vidrio con un diamante o un cortador de vidrio es simple y no requiere mucha explicación. Pero a veces se hace necesario cortar vidrio de una configuración compleja. Para ello, se aplica al vidrio un patrón de la forma deseada, pero de tal manera que un lado de este patrón caiga sobre el borde de la pieza. “En este punto, lo lavan con una lima personal triédrica. Con un objeto puntiagudo al rojo vivo (un dispositivo para quemar madera a pleno calor o un soldador para soldar con soldadura dura, descrito en una de las siguientes secciones) circule lentamente el contorno dibujado. Una grieta se formará continuamente debajo del objeto caliente, visible a simple vista.A continuación, el exceso de vidrio se rompe en pequeñas secciones (preferiblemente en agua).La parte terminada se hierve en agua durante una hora.
Si lo desea, los bordes se pueden limar con una barra abrasiva de tamaño mediano.
Agujeros en el vidrio Los agujeros en el vidrio se pueden hacer usando uno de los siguientes métodos.
1ra manera Se perfora un agujero en el vidrio con un taladro ordinario sin mucha presión. El vidrio debe descansar sobre una superficie dura y nivelada. La perforación se debe realizar únicamente a través del conductor (un trozo de chapa de 5-8 milímetro con un agujero igual al diámetro del grosor de la broca), firmemente presionado contra el vidrio.
Al perforar, el lugar del futuro orificio debe humedecerse continuamente con la siguiente composición (en partes por peso):
alcanfor - 8;
trementina - 12;
2do camino El taladrado se realiza con broca plana (afilada con espátula) también a través de una plantilla. El taladro debe rotar alternativamente en uno, luego en
el otro lado.
La emulsión en este caso es cola de silicato (vidrio líquido); la emulsión se cambia cada vez que se vuelve turbia.
3ra empresa conjunta El taladro puede ser un tubo de cobre (peor latón) de un diámetro adecuado; conductor
también se necesita aquí.
Se aplican unas gotas de pegamento de silicato con polvo de esmeril en el lugar del futuro orificio (mejor
ella corindón No. 000-240); durante la perforación, esta mezcla se actualiza continuamente.
Agujeros en vidrio relativamente grueso (más de 4 milímetro) se perforan con un tubo de cobre ligeramente expandido en el extremo (con un punzón u otra herramienta adecuada), lo que facilita el proceso de perforación en la etapa final y reduce la probabilidad de dañar el vidrio.
Pegado de vidrio óptico.
El vidrio óptico se pega con adhesivos especiales de alta transparencia, como el bálsamo y el bálsamo de abeto.
El vidrio antes de pegarlo se desengrasa completamente con dicloroetano o acetona y se limpia con gamuza limpia. Se aplica pegamento a ambas partes a pegar, después de lo cual se sujetan en una abrazadera. En este caso, es necesario asegurarse de que no haya burbujas de aire en el lugar de pegado.
El vidrio se pega a otros materiales con varios adhesivos, cementos y masillas, cuyas recetas se dan a continuación.
IV. ADHESIVOS, PASTAS, MASILLAS, BARNICES. DILUYENTES.
Los adhesivos son ampliamente utilizados en la práctica de radioaficionados. El uso del adhesivo correcto, combinado con la tecnología adecuada, hace que sea fácil y seguro unir metal con vidrio, caucho, plástico, porcelana y mucho más. A continuación se muestran los adhesivos más comunes.
pasta de almidón - es cola de papel; su
almidón - 60-80 g/litro;
bórax - 25 g / l.
Se disuelve el almidón en */5 partes de agua (fría), se remueve bien, se fermenta con el resto del agua (agua hirviendo) y, finalmente, se introduce bórax en la pasta. pasta de harina- Este es un adhesivo para papel y cartón;
su composición:
Harina - 200 g / l;
pegamento de carpintero (seco) - 50 g/l.
La harina se amasa con agua fría hasta obtener un estado pastoso y se vierte con cola de madera caliente (temperatura 80 ° C). Asegúrate de colar el pegamento.
Pegamento para encuadernación. A la cola para madera caliente diluida (directamente al baño maría) añadir una parte Vao (del volumen total de cola) de glicerina.
pegamento de goma arábiga para papel y cartón se produce desde goma (jugo endurecido) de algunas frutas
La harina de trigo se amasa con agua fría hasta formar una masa. En el resto del agua (calentada a 50 ° C), se disuelve alumbre de aluminio; la masa se coloca en la solución resultante y se hierve hasta que se forma una masa almibarada transparente.
Pegamento de dextrina- cola de papel común. La receta es simple: la dextrina a razón de 400 g / l se diluye con agua fría.
Pegamento para cartón. En el 100 c. horas de agua disolver 9 c. horas de oficina (silicato) cola, 6c. horas de harina de patata y 1 c. horas de azúcar. La suspensión resultante debe calentarse hasta obtener una masa uniforme.
Fotopegamento. La composición del fotoadhesivo:
almidón - 60 g/l;
alumbre de aluminio - 40 g/l;
tiza (polvo de dientes) - 40 g / l;
azul seco - 1 g / l.
El almidón se vierte 10 c. horas de agua tibia, revuelva y agregue 30 c. horas de agua hirviendo. El alumbre se disuelve por separado en agua tibia (restante), la solución se vierte en la pasta y se agita bien. Después de media hora, también se agrega pasta de tiza (polvo de dientes y azul) y se mezcla bien.
La cola para guardar en la vajilla cerrada de cristal. Adhesivo para pegar tela, polipiel y cuero sobre madera. La composición del adhesivo se da en partes en peso:
harina de trigo - 40;
colofonia - 3;
alumbre de aluminio - 1.5;
Todos los ingredientes secos se mezclan, se vierten con agua y se agitan. La masa pastosa resultante se pone a fuego lento y se agita hasta que la masa comienza a espesar.
La unión se realiza con pegamento caliente.
caseína pegamento. Pega papel, madera, telas. cuero y cerámica. La caseína (polvo) se diluye en agua fría a razón de 250 g / l, se agrega agua en pequeñas porciones y se agita continuamente la masa adhesiva.
Composición del pegamento:
pegamento para madera - 200 g/litro;
azúcar -200 g/litro;
cal apagada - 70 GRAMO(L.
Disolver el azúcar en agua, luego la cal y calentar a fuego lento hasta obtener un líquido claro. La solución resultante se filtra y se le echa pegamento seco para madera. Dentro de 24 hora el pegamento para madera se hincha y luego se disuelve en un bote de pegamento.
En un recipiente de vidrio cerrado, el pegamento se puede almacenar durante mucho tiempo y no pierde su capacidad de pegado.
Pegamento para vidrio. Disuelva la gelatina en una cantidad igual (en peso) de una solución al 5% de dicromato de potasio (la solución se prepara en una habitación oscura). El adhesivo resultante es insoluble en agua caliente. Las piezas se untan, se aprietan con una abrazadera (o se envuelven firmemente con hilos) y se colocan en 5 ^ -8 hora en el mundo
Adhesivos para vidrio y cerámica.
1. Caseína disuelta en vidrio líquido (pegamento de silicato) de consistencia de crema agria.
2. Yeso mezclado con clara de huevo hasta obtener la consistencia de la crema agria.
3. Yeso, empapado durante un día. solución saturada de alumbre de aluminio. Después de remojar, el yeso se seca, se muele y se amasa en agua hasta obtener la consistencia de una crema agria. Este pegamento se adhiere bien a la cerámica.
4. Seque la tiza finamente molida (polvo de dientes), diluida en vidrio líquido en la proporción G: 4.
Cemento universal. En prótesis dentales, se utiliza de la siguiente manera; llamado "cemento-fosfato"; Pega muy bien la cerámica, no le teme al agua caliente.
El cemento se diluye de la siguiente manera. La cantidad requerida de cemento (polvo) se vierte en cristalería y se vierte con diluyente. Todo se mezcla a fondo con una varilla de vidrio y se aplica inmediatamente a las piezas previamente desengrasadas. Los detalles deben unirse con una abrazadera (o hilo). Tiempo de secado 2 hora.
Adhesivos para la piel.
1. Pegamento "Rápido"; su composición (en partes en peso):
celuloide -15;
acetona - 65;
solvente RDV (o No. 000) -20.
2. Una solución de caucho natural (1-2 partes) en disulfuro de carbono (10 partes) con la adición de una pequeña cantidad de trementina.
5L. A. Erlykni 65
3. Carpintería pegamento(hueso) con la adición de tanino hasta la formación de hilos de estiramiento. Adhesivos de caucho.
1. Caucho natural (1 w.h.), disuelto en gasolina solvente (gasolina "Galosha") o en gasolina de aviación B-15 c. h.).
2. Adhesivo de caucho de alta calidad; su composición se da en partes en peso):
disulfuro de carbono - 10;
gutapercha - 1,3;
grafito - 10;
barniz No. 000 - 9.
Rubraks y betún No. 3 se funden y los componentes restantes se mezclan con ellos. La masilla resultante se mezcla bien. Pegue las piezas con masilla caliente.
masilla rubrax consta de los siguientes componentes (en partes en peso):
rubraks - 2;
barniz No. 000 - 2.5.
Rubraks se derrite a una temperatura de 120 ° C. Se le agregan tiza y barniz. Todo está completamente mezclado. Pegar con masilla caliente.
Pasta para unir vidrio a metal. Esta pasta mantiene el vidrio contra el metal con bastante firmeza. La consistencia líquida de la pasta permite pegar grandes superficies de estos materiales.
La composición de la pasta (en partes en peso):
óxido de cobre - - 2;
polvo de esmeril No. 60-2;
vidrio líquido - 6.
Todos los componentes se muelen hasta formar una pasta homogénea. Las piezas encoladas se calientan a 100 °C y se mantienen a esta temperatura 2 hora, luego se enfría a temperatura ambiente. Después de 12-14 hora la pasta está completamente endurecida.
Masilla "vidrio - metal". Este tipo de masilla se caracteriza por una mayor dureza de la junta encolada, que puede soportar cargas mecánicas medias.
A continuación hay dos recetas de masilla (en partes por peso).
1ra receta:
litargirio de plomo - 2,5;
colofonia - 3.5.
Los componentes completamente molidos y secos se mezclan y diluyen con aceite de secado natural a la densidad de la masilla.
2da receta:
litargirio de plomo - 7;
borato de manganeso - 1;
colofonia - 20.
Todo se muele, se seca y se mezcla con aceite secante natural hasta que la masilla esté espesa.
Pasta para el revestimiento de resistencias vitrificadas.
En la reparación de resistencias vitrificadas, y especialmente en la instalación de grifería, es necesario restaurar el revestimiento de la resistencia, de lo contrario la vida de la resistencia se reduce drásticamente. Puede restaurar el revestimiento de resistencia roto con una pasta especial (cuya receta se proporciona a continuación).
El talco seco (6 wt. h.) se mezcla con vidrio líquido (pegamento de silicato), que se toma tanto como para obtener una masa de consistencia de crema agria (aproximadamente 8-12 wt. h.).
Las áreas dañadas del recubrimiento se untan con pasta y se secan a temperatura ambiente durante aproximadamente una hora. Luego, la resistencia se calienta a 100-110 ° C y se mantiene a esta temperatura durante 10-15 mín.
Masilla de magnesita. Esta masilla se utiliza para unir productos cerámicos y metal con piezas cerámicas. La costura pegada soporta cargas pesadas.
óxido de magnesio -4;
harina de porcelana - 2;
solución de cloruro de magnesio (peso esp. 1,25) - 5.
El óxido de magnesio se calcina durante una hora a una temperatura de 400-500 ° C. La harina de porcelana se seca durante 30 min a una temperatura de 100-120 ° C. El cloruro de magnesio se disuelve en agua a razón de dos partes de cloruro de magnesio por una parte de agua.
Después de eso, se mezclan el óxido de magnesio y la harina de porcelana, la mezcla resultante se vierte con una solución de cloruro de magnesio y se amasa hasta obtener una masa homogénea.
La masilla debe aplicarse inmediatamente después de la producción. Tiempo de secado completo - dos días.
Nota. La harina de porcelana se puede obtener calentando piezas de loza vieja (rota) y enfriándolas en agua, repitiendo este proceso varias veces.
Masilla de gletglicina. Esta masilla (en cuanto a aplicación y calidad de la costura) es similar a la magnesita y es muy utilizada en la industria para unir piezas cerámicas entre sí y con metales.
La composición de la masilla (en partes en peso):
glicerina técnica -1;
litargirio de plomo - 8.
El litargirio se seca durante 2 hora a una temperatura de 230-250 ° C, muela en un mortero y agregue glicerina en pequeñas dosis (con agitación). La masilla debe usarse inmediatamente después de la producción. El tiempo de secado de la masilla es de un día.
Nota. El litargirio de plomo se puede preparar a partir de plomo rojo. Para esto, 100 GRAMO minio de plomo seco, debe tomar 1 g de negro de carbón, mezclar todo bien y encender a una temperatura de 450-550 ° C durante una hora.
Masilla para el relleno de grietas en fundiciones de hierro y fundición.
Composición de la masilla (en kg):
limaduras de hierro - 1 amoníaco - 0,02 cal apagada - 0,1 vidrio líquido - 0,1.
Los componentes secos se mezclan, se vierten con vidrio líquido y se mezclan completamente hasta
masa homogénea. La masilla debe aplicarse inmediatamente después de la producción.
Masilla para reforzar las armaduras de hierro en piedra.
Composición de la masilla (en g):
limaduras de hierro - 100;
amoníaco - 5;
vinagre de mesa - 40-60.
Diluya una mezcla de los primeros tres componentes (secos) con vinagre de mesa hasta obtener la consistencia deseada; la masilla resultante debe usarse inmediatamente.
Masilla que elimina el desenroscado de tuercas. En los equipos de radio industriales, se usa ampliamente la masilla de bloqueo, que reemplaza con éxito varios tipos de arandelas de seguridad.
La composición de la masilla (en%):
nitroesmalte DM-75;
talco - 25.
La masilla se diluye a la consistencia deseada con acetona o solvente WFD.
§ 8. PINTURAS, BARNICES, ESMALTES, IMPRIMACIONES Y MASILLAS
Para los metales, las pinturas, barnices y esmaltes sirven como revestimientos anticorrosión y decorativos.
Los detalles de madera fina con una hermosa textura (color y patrón) están cubiertos con barnices y barnices transparentes. La madera de especies menos valiosas a veces se cubre con barnices y pinturas opacos (opacos).
El acabado de la madera con varios revestimientos transparentes se analiza en la sección V.
Cebador. El pintado de metales con barnices y pinturas va precedido de un proceso de imprimación.
La imprimación prácticamente no es diferente del color. La imprimación se aplica sobre la superficie de la pieza con brochas de dureza media (y muy raramente con pistolas). Después del secado, el suelo se nivela (pule) con papel de lija No. 000-180.
Cabe señalar que un cierto suelo corresponde a un cierto rhodukra - i ski (laca, esmalte). ^ La combinación incorrecta de imprimación y capa final a veces provoca que la pintura (laca, esmalte) burbujee o se desmorone después del secado.
El apéndice que se incluye al final del libro enumera una serie de las pinturas, barnices y esmaltes más utilizados. Allí también se dan masillas, imprimaciones y barnices, se dan recomendaciones básicas sobre dilución, modo de secado, así como el propósito de los recubrimientos y sus propiedades.
Masilla. La masa de masilla se aplica a la superficie imprimada de la pieza con una espátula. Una espátula es una espátula plana hecha de metal, madera o goma dura.
Si existen diversas irregularidades en la superficie de la pieza (fisuras, desconchados, conchas, etc.), se aplica masilla en estos lugares con un ligero exceso (margen de contracción al secarse la masilla). La capa principal de masilla no debe exceder 0.2 milímetro.
Después del secado, la masilla se nivela con lija No. 80-100, reduciendo gradualmente el grano de la piel. Las superficies planas están bien niveladas con un bloque de madera plano; entre la piel y la barra es necesario colocar una capa de tela de 2-3 de espesor milímetro
Colorante. La pintura se suele hacer en dos capas. La segunda capa se coloca con pinceladas perpendiculares a las pinceladas al aplicar la primera capa. Antes de aplicar la segunda capa, es conveniente nivelar la primera capa seca del revestimiento con papel de lija No. 000-180.
La herramienta para pintar suele ser pinceles suaves, pero a veces también se usan rociadores (rociadores). Estos últimos se utilizan cuando se pintan piezas grandes con pinturas nitro.
La presión del aire al pintar piezas con pinturas nitro debe ser de 1-2,5 Cajero automático. Con una consistencia de pintura más espesa, la presión del aire debe alcanzar 3-6 Cajero automático.
Un soldador eléctrico es una herramienta manual diseñada para unir piezas usando soldadura blanda, calentando la soldadura hasta un estado líquido y rellenando con ella el espacio entre las piezas soldadas.
Como puedes ver en el dibujo, el circuito eléctrico del soldador es muy simple, y consta de solo tres elementos: un enchufe, un cable eléctrico flexible y una espiral de nicromo.
Como se puede ver en el diagrama, el soldador no tiene la capacidad de ajustar la temperatura de calentamiento de la punta. E incluso si la potencia del soldador se elige correctamente, todavía no es un hecho que se requerirá la temperatura de la punta para soldar, ya que la longitud de la punta disminuye con el tiempo debido a su recarga constante, las soldaduras también tienen diferentes temperaturas de fusión. Por lo tanto, para mantener la temperatura óptima de la punta de soldadura, es necesario conectarla a través de controladores de potencia de tiristores con ajuste manual y mantenimiento automático de la temperatura establecida de la punta de soldadura.
dispositivo de soldadura de hierro
El soldador es una varilla de cobre rojo, que se calienta mediante una espiral de nicromo hasta la temperatura de fusión de la soldadura. La varilla del soldador está hecha de cobre debido a su alta conductividad térmica. Después de todo, al soldar, debe transferir calor rápidamente a la punta del soldador desde el elemento calefactor. El extremo de la varilla tiene forma de cuña, es la parte de trabajo del soldador y se llama picadura. La varilla se inserta en un tubo de acero envuelto en mica o fibra de vidrio. La mica se enrolla con alambre de nicromo, que sirve como elemento calefactor.
Se enrolla una capa de mica o asbesto sobre el nicromo, que sirve para reducir la pérdida de calor y el aislamiento eléctrico de la espiral de nicromo del cuerpo metálico del soldador.
Los extremos de la espiral de nicromo están conectados a los conductores de cobre de un cable eléctrico con un enchufe en el extremo. Para garantizar la confiabilidad de esta conexión, los extremos de la espiral de nicromo se doblan y doblan por la mitad, lo que reduce el calentamiento en la unión con el cable de cobre. Además, la conexión se engarza con una placa de metal, es mejor engarzar con una placa de aluminio, que tiene una alta conductividad térmica y eliminará el calor de la unión de manera más efectiva. Para el aislamiento eléctrico, se colocan en la unión tubos hechos de material aislante resistente al calor, fibra de vidrio o mica.
La varilla de cobre y la espiral de nicromo están cerradas por una caja de metal que consta de dos mitades o un tubo sólido, como en la foto. El cuerpo del soldador en el tubo se fija con anillos de tapa. Para proteger la mano de una persona de quemaduras, se monta en el tubo un mango hecho de un material que no ve bien el calor, madera o plástico resistente al calor.
Cuando el enchufe del soldador se inserta en el enchufe, la corriente eléctrica fluye hacia el elemento calefactor de nicromo, que se calienta y transfiere calor a la varilla de cobre. El soldador está listo para soldar.
Los transistores, diodos, resistencias, condensadores, microcircuitos y cables delgados de baja potencia se sueldan con un soldador de 12 W. Los soldadores de 40 y 60 W se utilizan para soldar componentes de radio grandes y potentes, cables gruesos y piezas pequeñas. Para soldar piezas grandes, por ejemplo, intercambiadores de calor de columna de gas, necesitará un soldador con una potencia de cien o más vatios.
Tensión de alimentación del soldador
Los soldadores eléctricos están disponibles para tensión de red de 12, 24, 36, 42 y 220 V, y hay razones para ello. Lo principal es la seguridad humana, lo segundo es la tensión de red en el lugar donde se realiza el trabajo de soldadura. En producción, donde todos los equipos están conectados a tierra y hay mucha humedad, se permite usar soldadores con un voltaje de no más de 36 V, mientras que el cuerpo del soldador debe estar conectado a tierra. La red a bordo de una motocicleta tiene un voltaje de CC de 6 V, un automóvil de pasajeros - 12 V, un camión - 24 V. En aviación, se utiliza una red con una frecuencia de 400 Hz y un voltaje de 27 V.
También existen limitaciones de diseño, por ejemplo, es difícil hacer un soldador de 12 W para una tensión de alimentación de 220 V, ya que la espiral deberá enrollarse a partir de un cable muy delgado y, por lo tanto, se enrollarán muchas capas, la soldadura el hierro resultará grande, no conveniente para trabajos pequeños. Dado que el devanado del soldador está enrollado con alambre de nicromo, puede alimentarse tanto con voltaje alterno como constante. Lo principal es que el voltaje de suministro coincida con el voltaje para el que está diseñado el soldador.
Potencia calorífica de los soldadores
Los soldadores eléctricos de potencia son de 12, 20, 40, 60, 100 W y más. Y esto tampoco es casual. Para que la soldadura se extienda bien sobre las superficies de las piezas soldadas durante la soldadura, es necesario calentarlas a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión de la soldadura. Al entrar en contacto con la pieza, el calor se transfiere de la punta a la pieza y la temperatura de la punta desciende. Si el diámetro de la punta del soldador no es suficiente o la potencia del elemento calefactor es baja, luego de haber emitido calor, la punta no podrá calentarse a la temperatura establecida y será imposible soldar. En el mejor de los casos, obtiene una soldadura suelta y no fuerte.
Un soldador más potente puede soldar piezas pequeñas, pero existe el problema de la inaccesibilidad al punto de soldadura. ¿Cómo, por ejemplo, soldar un microcircuito con un paso de pata de 1,25 mm en una placa de circuito impreso con una punta de soldador de 5 mm? Es cierto que hay una salida, se enrollan varias vueltas de alambre de cobre con un diámetro de 1 mm en una picadura de este tipo y se sueldan con el extremo de este alambre. Pero el volumen del soldador hace que el trabajo sea casi imposible. Hay una limitación más. Con alta potencia, el soldador calentará rápidamente el elemento y muchos componentes de radio no permiten el calentamiento por encima de 70 ° C y, por lo tanto, el tiempo permitido para su soldadura no es más de 3 segundos. Estos son diodos, transistores, microcircuitos.
Reparación de soldadores de bricolaje
El soldador deja de calentar por una de dos razones. Esto se debe al roce del cable de alimentación o al desgaste del serpentín de calentamiento. La mayoría de las veces el cordón se deshilacha.
Comprobación del estado del cable de alimentación y la espiral del soldador
Al soldar, el cable de alimentación del soldador se dobla constantemente, especialmente en la salida y el enchufe. Por lo general, en estos lugares, especialmente si el cable de alimentación es duro, se deshilacha. Primero, tal mal funcionamiento se manifiesta por un calentamiento insuficiente del soldador o su enfriamiento periódico. Eventualmente, el soldador deja de calentarse.
Por lo tanto, antes de reparar el soldador, debe verificar la presencia de voltaje de suministro en la toma de corriente. Si hay energía en el tomacorriente, verifique el cable de alimentación. A veces, se puede determinar un mal funcionamiento del cable doblándolo suavemente en la salida del enchufe y el soldador. Si el soldador al mismo tiempo se calentó un poco, entonces el cable definitivamente está defectuoso.
Puede verificar la capacidad de servicio del cable conectando las sondas de un multímetro a los pines del enchufe, incluido en el modo de medición de resistencia. Si la lectura cambia cuando el cable está doblado, el cable se ha deshilachado.
Si se encuentra que la rotura del cable se encuentra en el punto de salida del enchufe, para reparar el soldador será suficiente cortar parte del cable junto con el enchufe e instalar un cable plegable en el cable.
Si el cable está deshilachado en el punto de salida del mango del soldador o el multímetro conectado a las clavijas del enchufe no muestra resistencia cuando el cable está doblado, entonces deberá desarmar el soldador. Para acceder al lugar de unión de la espiral a los hilos del cordón, bastará con quitar solo el mango. Luego, toque secuencialmente las sondas del multímetro con los contactos y pines del enchufe. Si la resistencia es cero, entonces la espiral está rota o tiene mal contacto con los alambres del cable.
Cálculo y reparación del devanado de calentamiento del soldador.
Cuando repare o fabrique un soldador eléctrico o cualquier otro dispositivo de calefacción por su cuenta, debe enrollar el devanado de calefacción con alambre de nicromo. El dato inicial para el cálculo y selección del cable es la resistencia del devanado del soldador o calentador, que se determina en función de su potencia y tensión de alimentación. Puede calcular cuál debe ser la resistencia del devanado de un soldador o calentador usando la tabla.
Conociendo la tensión de alimentación y midiendo la resistencia de cualquier aparato de calefacción, como un soldador, un hervidor eléctrico, un termo eléctrico o una plancha eléctrica, se puede conocer la potencia consumida por este electrodoméstico. Por ejemplo, la resistencia de un hervidor eléctrico de 1,5 kW será de 32,2 ohmios.
| Tabla para determinar la resistencia de una espiral de nicromo según la potencia y la tensión de alimentación de los aparatos eléctricos, Ohm | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| El consumo de energía soldador, W | Tensión de alimentación del soldador, V | |||||
| 12 | 24 | 36 | 127 | 220 | ||
| 12 | 12 | 48,0 | 108 | 1344 | 4033 | |
| 24 | 6,0 | 24,0 | 54 | 672 | 2016 | |
| 36 | 4,0 | 16,0 | 36 | 448 | 1344 | |
| 42 | 3,4 | 13,7 | 31 | 384 | 1152 | |
| 60 | 2,4 | 9,6 | 22 | 269 | 806 | |
| 75 | 1.9 | 7.7 | 17 | 215 | 645 | |
| 100 | 1,4 | 5,7 | 13 | 161 | 484 | |
| 150 | 0,96 | 3,84 | 8,6 | 107 | 332 | |
| 200 | 0,72 | 2,88 | 6,5 | 80,6 | 242 | |
| 300 | 0,48 | 1,92 | 4,3 | 53,8 | 161 | |
| 400 | 0,36 | 1,44 | 3,2 | 40,3 | 121 | |
| 500 | 0,29 | 1,15 | 2,6 | 32,3 | 96,8 | |
| 700 | 0,21 | 0,83 | 1,85 | 23,0 | 69,1 | |
| 900 | 0,16 | 0,64 | 1,44 | 17,9 | 53,8 | |
| 1000 | 0,14 | 0,57 | 1,30 | 16,1 | 48,4 | |
| 1500 | 0,10 | 0,38 | 0,86 | 10,8 | 32,3 | |
| 2000 | 0,07 | 0,29 | 0,65 | 8,06 | 24,2 | |
| 2500 | 0,06 | 0,23 | 0,52 | 6,45 | 19,4 | |
| 3000 | 0,05 | 0,19 | 0,43 | 5,38 | 16,1 | |
Veamos un ejemplo de cómo usar la tabla. Supongamos que necesita rebobinar un soldador de 60 W diseñado para una tensión de alimentación de 220 V. Seleccione 60 W en la columna más a la izquierda de la tabla. En la línea horizontal superior, seleccione 220 V. Como resultado del cálculo, resulta que la resistencia del devanado del soldador, independientemente del material del devanado, debe ser igual a 806 ohmios.
Si necesita hacer un soldador con una potencia de 60 W, diseñado para un voltaje de 220 V, un soldador para suministro de energía desde una red de 36 V, entonces la resistencia del nuevo devanado ya debería ser de 22 ohmios. Puede calcular de forma independiente la resistencia del devanado de cualquier calentador eléctrico utilizando una calculadora en línea.
Después de determinar el valor de resistencia requerido del devanado del soldador, de la siguiente tabla, se selecciona el diámetro apropiado del alambre de nicrom en base a las dimensiones geométricas del devanado. El alambre de nicromo es una aleación de cromo-níquel que puede soportar temperaturas de calentamiento de hasta 1000˚C y está marcado como X20H80. Esto significa que la aleación contiene un 20 % de cromo y un 80 % de níquel.
Para enrollar una espiral de soldador con una resistencia de 806 ohmios del ejemplo anterior, necesitará 5,75 metros de alambre de nicrom con un diámetro de 0,1 mm (debe dividir 806 por 140), o 25,4 m de alambre con un diámetro de 0,2 mm, y así sucesivamente.
Observo que cuando se calienta por cada 100 °, la resistencia del nicromo aumenta en un 2%. Por lo tanto, la resistencia de la espiral de 806 ohmios del ejemplo anterior, cuando se calienta a 320˚С, aumentará a 854 ohmios, lo que prácticamente no afectará el funcionamiento del soldador.
Al enrollar la espiral del soldador, las vueltas se apilan una cerca de la otra. Cuando se calienta, la superficie al rojo vivo del alambre de nicromo se oxida y forma una superficie aislante. Si toda la longitud del cable no cabe en el manguito en una capa, la capa enrollada se cubre con mica y la segunda se enrolla.
Para el aislamiento eléctrico y térmico del devanado del elemento calefactor, los mejores materiales son la mica, la tela de fibra de vidrio y el asbesto. El asbesto tiene una propiedad interesante, se puede empapar con agua y se vuelve suave, le permite darle cualquier forma y, después del secado, tiene suficiente resistencia mecánica. Al aislar el devanado del soldador con asbesto húmedo, se debe tener en cuenta que el asbesto húmedo conduce bien la corriente ecléctica y será posible encender el soldador en la red eléctrica solo después de que el asbesto se haya secado por completo.