Extrusora manual para plástico hágalo usted mismo dibujos. Extrusora manual para soldar plástico. Reglas de funcionamiento y selección del modelo de una extrusora de soldadura manual.

Los productos plásticos se han convertido en una parte integral de nuestras vidas, por lo que hoy el tema del reciclaje de plástico en el hogar ha cobrado especial importancia. Reciclar plásticos, incluso en su propia casa, contribuye a proteger el medio ambiente de enormes pilas de desechos plásticos casi no biodegradables.

Todos los plásticos se basan en polímeros (compuestos de alto peso molecular y constituidos por monómeros). La reciclabilidad de los plásticos depende del tipo de materia prima con la que se fabrica el producto plástico. Hay muchos tipos de plásticos en estos días, que, sin embargo, se pueden agrupar en dos grandes grupos:

Termoplástico. Aproximadamente el 80% de los productos plásticos están hechos de este material. Incluye tipos: HDPE, LDPE, PET, PP, PS, PVC, etc.
Plástico termoendurecible. Presentado por poliuretano, epoxi, resinas fenólicas, etc.

Es imposible reciclar plásticos tipo 2 en casa, porque El plástico termoendurecible no se presta a la refundición (en algunos casos en las fábricas se tritura y se utiliza como relleno). Los termoplásticos, por otro lado, se funden cuando se calientan sin perder sus propiedades iniciales y, cuando se enfrían, recuperan su forma original. Es por eso que “en casa” es posible procesar solo plásticos termoplásticos con la ayuda de equipos especiales, pero “simples” y obtener nuevos productos y materiales útiles a partir de tales residuos plásticos.

Las materias primas reciclables más comunes son las botellas de PET y otros envases de plástico.

¡Información útil! Para comprender de qué tipo de plástico está hecho un producto, debe prestar atención a las marcas aplicadas en su superficie (a menudo en la parte inferior). Tiene la forma de un triángulo, dentro del cual hay un número correspondiente al tipo de polímero. Además, debajo del triángulo, pusieron la designación de letra del tipo de plástico.

Lo que necesita para procesar en casa

Las máquinas industriales que procesan plástico son caras y requieren grandes superficies. Por supuesto, estas unidades no son adecuadas para la implementación de la idea de reciclar residuos plásticos en el hogar. Para obtener nuevos productos de plástico innecesario de forma artesanal, deberá diseñar de forma independiente varias máquinas especiales.

Siguiendo el proyecto de Precious Plastic

Para el reciclaje de plástico "con sus propias manos" necesita los siguientes dispositivos (o uno de ellos, según el objetivo):

Schroeder. Tritura los desechos plásticos para obtener una miga de tamaño específico, que luego se procesa. El dispositivo incluye varios componentes principales: una pieza de trituración, una tolva, un marco y una fuente de alimentación. La etapa más laboriosa en la fabricación del dispositivo es la producción de un elemento de molienda que consiste en un eje con cuchillas "ensartadas". La tolva de alimentación está hecha de chapa (aquí también se pueden utilizar residuos como piezas de automóviles viejas). El tamaño requerido de la fracción de plástico resultante se establece utilizando una rejilla instalada debajo de la parte de trituración.
Dispositivo de compresión (presionar). La miga de plástico cargada en el aparato se somete a alta presión y alta temperatura, el resultado del proceso es la producción de nuevos productos de plástico comprimido de diversas formas. Los elementos principales del dispositivo: horno, cama, prensa y electrónica.
Inyector ("inyector"). El principio de funcionamiento de este dispositivo radica en el hecho de que, bajo la influencia de altas temperaturas, las virutas de plástico se funden en una masa fluida, que luego se inyecta en cualquier forma. Después de que la masa plástica se enfría, se obtienen nuevos pequeños objetos sólidos.
Extrusora. La masa plástica calentada se fuerza a través del canal del dispositivo, como resultado del proceso, el plástico sale del dispositivo en forma de hilos. Los gránulos de plástico se pueden producir utilizando una extrusora.

Los planos de montaje de todos estos dispositivos se pueden descargar de forma gratuita desde preciosoplastic.com. Allí también puede ver instrucciones en video en las que se informa de manera clara y clara sobre las tecnologías para crear dispositivos, los materiales necesarios y la secuencia de acciones.

El proyecto Precious Plastic es internacional. Su creador, Dave Hackens, perfeccionó los planos para los dispositivos de procesamiento de polímeros que se encuentran en Internet y, utilizando su conocimiento, diseñó máquinas eficientes que facilitan la fabricación de nuevos productos a partir de desechos plásticos. El proyecto ayuda al hombre común a crear máquinas que reciclan plástico, y con su ayuda a beneficiarse no solo de ellos, sino también del medio ambiente.

Mecanismo simple para cortar botellas de plástico.

La esencia de este cortador es que corta hilos de cierto grosor desde el borde de una botella de plástico (a lo largo de su circunferencia). El resultado se consigue gracias al deslizamiento de la cuchilla fija sobre el producto de plástico. El proceso no requiere energía eléctrica, el dispositivo consta solo de un soporte y un cortador en sí. A partir de los hilos de plástico obtenidos con sus propias manos, puede crear varios elementos interiores, cestas y otros objetos para los que una persona tiene suficiente imaginación.

Algunas palabras sobre seguridad

Reciclar plásticos en casa no requiere conocimientos sobrenaturales de seguridad. Al derretir plástico, vale la pena equiparse con guantes ignífugos (puede usar guantes de soldar) para evitar quemaduras. Además, cuando se trabaja con productos plásticos, es importante saber que no se deben incinerar, porque algunos tipos de plásticos, cuando se queman, liberan compuestos tóxicos al medio ambiente. Por supuesto, es mejor triturar residuos plásticos, fundirlos, etc. tendrá lugar en un lugar especialmente designado, por ejemplo, en un garaje.

No se olvide de la seguridad durante la fabricación de dispositivos para el procesamiento de materias primas plásticas. También es necesario utilizar equipo de protección personal aquí: gafas especiales, una máscara (soldadura), guantes de lona o cuero, etc.

Cómo derretir residuos plásticos en casa

Puede derretir plásticos de desecho en casa utilizando uno de los dispositivos descritos anteriormente (prensa, inyector, extrusora). Sin embargo, su creación requiere ciertas habilidades y tiempo. Puede recurrir a derretir el plástico utilizando métodos más primitivos. Por ejemplo, se puede construir una jeringa de metal y un molde sólido para producir un ala de tornillo de plástico.

Descripción del proceso

Como materia prima, puede utilizar polipropileno (marcando "PP"). El material triturado se coloca en la jeringa fabricada y se compacta con un pistón de metal. La jeringa llena de plástico se coloca en un horno convencional durante unos 30 minutos a una temperatura de 220-240 ° C. Luego, la masa de plástico fundido se exprime de la jeringa en el molde preparado, mientras que el material debe mantenerse bajo presión durante algún tiempo. Después de enfriar, el producto terminado se puede sacar del molde.

Video de reciclaje de plástico en casa

Los artesanos fabrican una variedad de productos a partir de plástico innecesario. Para obtener información sobre cómo se puede realizar el moldeado de plástico en casa para obtener un ala de tornillo, vea este video:

Puede derretir algunas tapas de botellas de plástico con un secador de pelo de construcción. El proceso de formación de pequeños productos plásticos útiles se presenta en el siguiente video:

Beneficio

El principal beneficio del autoreciclaje de plástico es que se obtienen nuevos productos a partir de materiales innecesarios y baratos que son muy utilizados en la vida diaria y en otros ámbitos de nuestra vida. Habiendo construido equipos especiales, puede organizar una pequeña empresa basada en la fabricación y venta de materiales para su posterior procesamiento (por ejemplo, flex) o artículos listos para usar (platos de plástico, muebles de mimbre, etc.).

El reciclaje de plástico industrial está asociado con una multitud de problemas. Es mucho más fácil reciclar los residuos plásticos en casa. Solo es importante establecer una meta para usted y determinar la dirección del procesamiento. Y es posible diseñar dispositivos de procesamiento de plástico de cualquier complejidad utilizando la Internet "omnisciente".

En la práctica de las actividades de producción de las pequeñas empresas involucradas en el empaque de diversos productos, así como al colocar tuberías de plástico, se necesita una herramienta con la que sea posible conectar de manera confiable materiales con un bajo punto de fusión. La clase de tales materiales es excelente: son polietileno de baja presión (HDPE), cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno, etc. Una extrusora de soldadura manual hace frente a todos estos trabajos.

Principio de diseño y funcionamiento

Una extrusora de soldadura manual es un dispositivo termomecánico que lleva a cabo secuencialmente dos procesos: calentar un plástico de bajo punto de fusión a un estado viscoso y luego extruir la masa sobre la superficie en la zona de unión. Allí se solidifican HDPE, PVC y otros plásticos de bajo punto de fusión, formando una fuerte costura de soldadura.

En aras de la compacidad y facilidad de uso, la técnica considerada se suele diseñar en forma de pistola con un mango (en el que está montado el motor de accionamiento) y una boquilla superior para calentar la mezcla de trabajo. La extrusora de soldadura consta de las siguientes unidades:

Motor eléctrico.
Alimentador.
Cámara de extrusión.
Dispositivo de trituración sinfín.
Cámaras para fundir plástico.
Calentador Térmico.
Boquilla de soldadura.
Sistemas de control.

Para su funcionamiento, el dispositivo está precargado con una varilla de relleno hecha del material a soldar. El proceso es el siguiente. En el panel superior de la extrusora hay un manguito receptor con un orificio por donde pasa la varilla de relleno. El llenado debe ser tal que el extremo libre de la barra caiga en la zona de su captura por la barrena. Cuando se enciende el motor eléctrico, tienen lugar dos procesos: calentamiento de la varilla de relleno con un chorro concentrado de aire caliente y, después de un tiempo, que está determinado por el sensor del dispositivo, alimentar la varilla en la zona de su molienda.

Allí, un sinfín giratorio aplasta el plástico de la barra, convirtiéndola en una masa granular. Este último se derrite cuando se calienta y, avanzando, entra en la zona de fusión. En esta zona, el granulado ya es mecánica y homogéneamente homogéneo. Bajo la influencia de la presión del tornillo, pasa a la zona de soldadura, ingresa a la boquilla de soldadura y, en el proceso de presión contra la superficie de los productos soldados, se aprieta hacia afuera mediante una tira uniforme, cuyo ancho depende de la configuración de la boquilla. Dado que la temperatura externa es mucho más baja que la creada por el calentador térmico, el material de la varilla de relleno se solidifica instantáneamente, formando una soldadura.

En los modelos de extrusoras menos compactos pero más eficientes, la varilla de relleno se calienta mediante un calentador térmico externo y el aire se suministra desde un pequeño compresor. También puede haber diferencias estructurales en el método de calentamiento del material de relleno: a veces, el calentamiento se realiza mediante elementos calefactores de anillo ubicados coaxialmente en el cuerpo del calentador térmico.

El sistema de control de la extrusora de soldadura manual realiza las siguientes funciones:

Preajuste de la temperatura de calentamiento, que está determinada por el punto de fusión del plástico (como usted sabe, el HDPE se funde a 120 ... 130 ° C, el PVC - a 150 ... 220 ° C y el polipropileno - a 170 ... 190 ° C).
Encendido del calentador térmico;
Inicio del accionamiento de la trituradora de barrena;
Bloqueo de "arranque en frío", cuando el sinfín puede mover un material de relleno aún no uniforme;
Apagar el calentador térmico mientras el sinfín aún está girando, lo que elimina la adhesión de residuos de granulado en la cámara de soldadura.

Reglas de funcionamiento y selección del modelo de una extrusora de soldadura manual.

Antes de su uso, es necesario cumplir una serie de condiciones comunes para el plástico: limpiar la superficie de los productos conectados de la contaminación externa y no permitir trabajar con material húmedo.

El éxito del trabajo también depende de la diferencia en los valores de las temperaturas de fusión de los materiales que se unen, si tienen diferentes composiciones químicas. Por ejemplo, el HDPE con polipropileno se puede soldar mediante el método considerado, ya que sus rangos de temperatura de fusión se superponen total o parcialmente. Por el contrario, soldar HDPE con PVC, y más aún con polipropileno, es problemático o incluso imposible. En tales casos, la extrusora de soldadura solo se puede utilizar para unir productos fabricados con los mismos materiales.

La compacidad de la extrusora de soldadura manual permite su uso eficiente incluso sin interrumpir el trabajo de los dispositivos conectados. En particular, al soldar tuberías de polipropileno, no es necesario cerrar el suministro de agua a través de ellas.

Se realizan una serie de comprobaciones obligatorias de antemano (especialmente si la extrusora no se ha utilizado previamente):

Comprobación de la rectitud de la alimentación de la varilla de relleno en el buje de la extrusora: con una alta rugosidad de la varilla de formación, la varilla puede moverse no en línea recta, sino a lo largo de una línea helicoidal, lo que empeorará las condiciones de funcionamiento del dispositivo de trituración de tornillo y conducirá a la formación de granulado de tamaño no uniforme.
Control de verificación de la efectividad de la temperatura para calentar la barra al estado de su flujo viscoso: el material de diferentes fabricantes puede tener un rango diferente de temperaturas de fusión.
Comprobación de la fiabilidad de la sujeción de la tobera de soldadura a las superficies a unir, especialmente si tienen una configuración compleja. Muchos modelos de extrusoras de soldadura manual están equipados con boquillas reemplazables para este propósito.
Comprobando la posibilidad de fundir los materiales a unir por el calor del termocalentador, sin alimentar la varilla de relleno. Realizado en ausencia de información precisa sobre el material de los productos conectados de esta manera.

La selección de un modelo de extrusora manual adecuado se realiza de acuerdo con los siguientes parámetros:

Por productividad por unidad de tiempo;
Para facilitar el control de los parámetros del proceso;
Por el espesor de los productos a soldar;
Completando el dispositivo con dispositivos intercambiables
Por la gama de diámetros de barra.

Cabe señalar que la mayoría de las marcas están diseñadas para trabajar con material de relleno de un fabricante específico (a menudo el mismo que produce extrusoras).

Teóricamente, es posible hacer una extrusora de soldadura casera de bricolaje. Para hacer esto, se conecta un tornillo de accionamiento a un secador de pelo industrial convencional (por ejemplo, para moler el alimento), y ambas unidades están diseñadas en una forma compacta. En lugar de un tornillo, a veces se instala un impulsor de émbolo más accesible, pero esta opción no es confiable: todo depende de la homogeneidad del material de la barra original. El motor eléctrico para el accionamiento se selecciona del tipo de colector, que tolera mejor los cambios constantes en los valores de par.

Fabricantes de extrusoras de soldadura

Los dispositivos más populares en este segmento de mercado son:

De la marca Munsch (Alemania). Las ventajas para el consumidor son la conveniencia de sujetar todas las unidades (lo que aumenta la capacidad de mantenimiento), sin exigir el tamaño del material de relleno, la presencia de una función de calentamiento separada (útil cuando se usa la extrusora al aire libre en la estación fría), un conveniente conjunto de boquillas reemplazables, un perfecto sistema de control y monitoreo. Además, mano de obra y montaje tradicionalmente alemanes.
De la marca Leister (Suiza). El fabricante produce una amplia gama de tamaños estándar de extrusoras de soldadura: desde pequeñas, con una capacidad de hasta 0,8 ... 1,2 kg / h, hasta profesionales, diseñadas para procesar hasta 6 kg / h. Los dispositivos están equipados con un moderno sistema de control y supervisión del progreso de la soldadura y son ergonómicos de usar. La calidad también es alta. Hay una línea especial.

De la marca Dohle (Alemania). La empresa es conocida como fabricante de secadores de pelo para la construcción, pero recientemente se ha posicionado activamente como fabricante de extrusoras de soldadura manual. A diferencia de las marcas anteriores, utiliza motores eléctricos comprados para la transmisión. Produce la extrusora más pequeña con una capacidad de solo 0,5 kg / h, que se completa con una manguera y un mini-compresor incorporado.
De la marca Stargun (Italia). Con una pequeña gama de modelos, las extrusoras de esta empresa difieren en la potencia de accionamiento y están diseñadas para su uso principalmente en condiciones profesionales. Lo más destacado de los dispositivos es la posibilidad de iluminación local de la zona de soldadura.
Extrusoras domésticas del tipo RSE. Equipados con una unidad de alimentación de material de relleno, incluyen la mayoría de las mismas opciones que ya se enumeraron anteriormente.

Los precios de las extrusoras dependen de su funcionalidad y rendimiento. En promedio, el costo de los dispositivos domésticos varía de 30,000 a 55,000 rublos, importados, de 50,000 rublos. y más.

Extrusora Es el nombre general de los dispositivos para fundir y extruir plástico. Dependiendo del ámbito de aplicación, generalmente significa:

Una boquilla caliente en una impresora 3D, que en realidad derrite el filamento suministrado y lo exprime a través de la boquilla para formar un producto;
Dispositivo para la autoproducción de filamentos a partir de gránulos de plástico o de productos viejos reciclables.

Aquí está el segundo dispositivo que consideraremos con más detalle.

Razones de la proliferación de extrusoras

La principal razón de la aparición de este tipo de dispositivos fue el precio excesivamente alto del filamento terminado. Entonces, hace un par de años, en América y Europa, el precio promedio de 1 kg era de aproximadamente $ 40, mientras que el precio minorista de los gránulos de los tipos de plástico correspondientes era de $ 10, y con una compra al por mayor de al menos 25 kg ya se redujo a $ 5 por 1 kg. Así, una extrusora no complicada con un precio de $ 200 podría pagar por completo después de fabricar 6 kg de filamento.

La segunda razón es la imperfección de las impresoras 3D de escritorio existentes. El hecho es que, como resultado de su trabajo, se obtuvieron regularmente productos deformados y sin éxito. Por lo tanto, la posibilidad de su reprocesamiento en un material adecuado para su uso resultó tener una gran demanda.

Ventajas de las extrusoras de filamentos

Las principales ventajas de la autoproducción de hilo de plástico incluyen:

Reducción significativa de los costes de los consumibles;
Hacer un hilo de cualquier tipo de plástico disponible o concebido;
La capacidad de combinar diferentes tipos de plástico y obtener un filamento con características especiales;
La combinación de plásticos multicolores le permite crear su propio tono de color único;
El reciclaje de artículos no deseados y fallidos en nuevos consumibles significa que no terminan en la basura.

Desventajas de las extrusoras de filamentos

Por extraño que parezca, las extrusoras también tienen desventajas:

La calidad del hilo suele ser inferior a la de fábrica, existen posibles problemas para observar el grosor y el contenido de humedad del material y la mezcla de materiales con una composición química y propiedades físicas leve o significativamente diferente;
Algunos tipos de plásticos emiten sustancias nocivas cuando se calientan, el reciclaje obliga a una persona a inhalarlos no solo al imprimir (cuando normalmente se puede salir de la habitación), sino también al hacer un hilo (este proceso también necesita control);
El procesamiento de plásticos coloreados está asociado a la falta de información sobre la toxicidad del tinte, así como a la posibilidad de obtener un hilo de un color incomprensible y feo;
Al desechar artículos de plástico domésticos (aquellos que no fueron creados en su impresora 3D), la suciedad y las partículas de polvo de composición desconocida pueden entrar en la composición.

De hecho, todas las desventajas de usar extrusoras se reducen a la calidad del filamento, que definitivamente afectará la calidad de los productos fabricados posteriormente, y a la liberación de partículas ultrafinas durante el calentamiento de plásticos, cuyo efecto en el cuerpo humano aún no se ha estudiado lo suficiente, y es muy probable que puedan afectar negativamente a la salud. ...

La extrusión es una de las principales tecnologías para procesar plásticos y fabricar varias piezas y productos de perfil a partir de ellos. Consiste en preparar un polímero fundido con su posterior forzado a través de boquillas formadoras, boquillas especiales que dan al material una forma determinada. El elemento principal de la línea de producción que utiliza esta técnica es la extrusora de plástico.

Principio de funcionamiento de la extrusora

La extrusora es un dispositivo electromecánico destinado directamente al proceso de moldeo de piezas con forma de plástico de sus productos semiacabados. Estructura general de la extrusora de plástico:

Carcasa con sistema de calentamiento a la temperatura de fusión requerida de los polímeros. Como fuente de energía térmica y Se pueden utilizar los habituales sistemas resistivos o sistemas de inducción, que crean altas temperaturas debido a las corrientes de inducción de Foucault de alta frecuencia inducidas en su caja.
Unidad de carga, a través de la cual la materia prima ingresa a la cavidad corporal de varias maneras.
Cuerpo de trabajo que crea la presión necesaria para mover la materia prima desde la unidad de carga hasta las boquillas de formación. Se utilizan varios principios físicos, por lo que este mecanismo puede ser de pistón, disco o tornillo. Las más utilizadas son las extrusoras de tornillo.
Cabezal de extrusión (de lo contrario, matriz), que establece la forma de los productos resultantes.
Accionamiento mecánico (motor y sistema de engranajes), que crea y transfiere la fuerza requerida al cuerpo de trabajo.
Sistemas de seguimiento y control que apoyen el régimen tecnológico requerido.

La materia prima cargada en forma de gránulos, polvo o chatarra bajo la acción del cuerpo de trabajo se traslada al área de trabajo del cuerpo, donde, bajo la acción de presión, fricción y temperatura suministrada desde el exterior, se calienta y se funde al estado requerido por las condiciones del proceso tecnológico.

Durante el movimiento en la cavidad del cuerpo, la materia prima se mezcla a fondo hasta obtener una masa homogeneizada homogénea.

Bajo la influencia de alta presión, la masa fundida es forzada a través de filtros de malla y cabezales de formación, donde finalmente se homogeneiza y se le da un perfil determinado.

Luego, enfriando de forma natural o forzada, polimeriza, y como resultado, se obtienen productos de la configuración requerida con las propiedades físicas y mecánicas dadas.

Video: "¿Cómo funciona una extrusora?"

Tipos de extrusoras

Las plantas de extrusión modernas difieren tanto en términos del esquema del cuerpo de trabajo como en su propósito previsto.

Extrusoras de tornillo simple y doble tornillo

Las extrusoras de tornillo (gusano) son las más comunes , ya que cumplen casi en su totalidad con todos los requisitos del proceso tecnológico. El cuerpo de trabajo es el tornillo extrusor (tornillo de Arquímedes, conocido por todos al menos en las picadoras de carne caseras).

La hoja del tornillo de la extrusora captura la materia prima en el área de carga y la mueve secuencialmente a lo largo de toda la longitud del cilindro de la carcasa, a través de la zona de calentamiento, homogeneización y moldeo. Dependiendo del diagrama de flujo y del tipo de material de partida, los tornillos pueden ser normales o de alta velocidad, de forma cilíndrica o cónica, estrechándose hacia la salida. Uno de los principales parámetros es la relación entre el diámetro de trabajo del tornillo y su longitud. Los tornillos también difieren en el paso de los giros y su profundidad.

Sin embargo, las extrusoras de un solo tornillo no siempre son aplicables. Por ejemplo, si se utiliza un producto semiacabado en polvo como materia prima, un tornillo no puede hacer frente a una mezcla completa durante la fusión y la homogeneización.

En tales casos, se utilizan extrusoras de doble tornillo, cuyos tornillos pueden estar enganchados mutuamente, realizar un movimiento de giro paralelo o contrario, tener una forma recta o cónica.

Como resultado, los procesos de calentamiento, mezcla y homogeneización se llevan a cabo más a fondo, y se suministra una masa completamente homogénea y desgasificada al cabezal.

Cabe señalar que en algunos procesos tecnológicos, las extrusoras se utilizan con una gran cantidad de tornillos, hasta cuatro, y además, hay autómatas planetarios, cuando hasta 12 satélites giran alrededor del tornillo central.

Esto es necesario cuando se trabaja con ciertos tipos de plásticos, que, bajo la influencia de las altas temperaturas, tienden a degradarse: pérdida de cualidades físicas. Por tanto, su calentamiento en tales extrusoras se realiza debido a la fuerza de fricción y la alta presión generada.

Extrusora para perfil de PVC

La producción de perfiles de plástico o compuestos en la mayoría de los casos se lleva a cabo precisamente mediante el método de extrusión. Para ello, dependiendo del material y la complejidad de la forma del producto, utilice máquinas de tornillo simple o doble con los correspondientes cabezales de formación.

El surtido es muy extenso, desde hilos delgados o tiras hasta láminas, paneles grandes y perfiles con geometría compleja. Los sistemas de puertas y ventanas de plástico que todos conocen se montan a partir de perfiles de PVC fabricados de esta manera.

La adición de componentes especiales al polímero permite producir compuestos complejos, por ejemplo, estructuras de madera y plástico, que también se utilizan a menudo en la fabricación de diversas estructuras de construcción.

Extrusora de tubos

En la producción de tubos, una condición muy importante es la ausencia de burbujas de gas en la mezcla homogeneizada. , por lo tanto, las extrusoras de tubos deben estar equipadas con un sistema de desgasificación. Por lo general, se trata de plantas de doble tornillo en las que, entre otras cosas, se utilizan los denominados tornillos de barrera, que separan de forma fiable el producto semiacabado todavía sólido del producto completamente fundido. Esto asegura una completa homogeneidad de la composición, que es muy importante para el desempeño de la tubería producida.

Extrusoras para polietileno

Todas las películas de polímero se fabrican exclusivamente por extrusión. Se utiliza una extrusora soplada para la producción de películas. La unidad de formación de la extrusora de película estirable se puede hacer en forma de una ranura estrecha: en la salida, se obtiene una película de una sola capa del grosor y ancho requeridos.

Algunos modelos utilizan troqueles de hendidura redondos de gran diámetro; la película se obtiene en forma de manga.

Las mini extrusoras de película producen polietileno con anchos de manga de hasta 300 mm y espesores de hasta 600 micrones. El pequeño tamaño del dispositivo permite su instalación incluso en una habitación normal.

Líneas de extrusión

En un entorno industrial, una extrusora es uno de los componentes principales de toda una línea de extrusión, que incluye, además, una serie de otras instalaciones y mecanismos:

El sistema de preparación y carga de materias primas: a veces, el producto semiacabado necesita un secado y calibración preliminares antes de introducirse en la tolva de carga.
Sistema de enfriamiento: instalado a la salida de la extrusora para acelerar el proceso de polimerización de productos. Pueden ser de varios tipos: aire o en forma de baños de enfriamiento.
Mecanismos de brochado para perfiles terminados.
Sistemas de marcado y laminado con varios principios operativos.
Mecanismos de bobinado y corte para llevar los productos a la forma requerida para su almacenamiento y transporte.

También se pueden utilizar otros mecanismos y dispositivos tecnológicos para automatizar un proceso de producción continuo.

Fabricantes de líneas de extrusión

Las líneas de extrusión tienen una gran demanda y su producción se ha establecido en muchos países de Europa y Asia. Los fabricantes austriacos son considerados los líderes tradicionales en la producción de tales equipos, practicando la producción de tales líneas desde mediados del siglo pasado. Los sistemas europeos siempre se han distinguido por la más alta calidad, el uso de los desarrollos innovadores más modernos en el campo de la tecnología de procesamiento de plásticos.

Recientemente, se han suministrado activamente productos de fabricantes chinos al mercado de líneas de extrusión. Contrariamente a la creencia popular, esto no significa en absoluto su baja calidad: tanto la confiabilidad como las características del equipo producido generalmente cumplen con los requisitos modernos. Además, los precios de las extrusoras de China pueden ser significativamente más bajos que los europeos.

Los industriales nacionales también están tratando de mantenerse al día. Por lo tanto, las líneas de extrusión "Polyprom Kuznetsk", producidas en la región de Penza, o el "Grupo de empresas STR" de Podolsk y Voskresensk cerca de Moscú tienen demanda.

El precio de las extrusoras de plástico varía según el país de origen y las características individuales del dispositivo.

Este término se refiere a dispositivos diseñados para fundir y extruir directamente plástico o filamentos de este material. Muchos artesanos en el campo de la tecnología se preguntan si es posible extrusionar plásticos con sus propias manos.

Echemos un vistazo más de cerca al propósito de este dispositivo. Entonces, su propósito, por regla general, se divide según el ámbito de aplicación:

una de las opciones de la extrusora es utilizarla como boquilla caliente c. Aquí calienta el filamento y luego, al apretar el filamento a través de la boquilla, lo alimenta para formar un producto a partir de este plástico;
si fabrica una extrusora para plástico con sus propias manos, puede usarla en la fabricación de filamentos a partir de gránulos de plástico o productos inutilizables.

Aquí veremos más de cerca la segunda opción para usar este dispositivo.

Por qué las extrusoras se volvieron tan populares

La razón principal de la aparición de dispositivos como el plástico fue, por supuesto, el alto precio de los productos terminados, que generalmente se relacionan con el trabajo con hilos de plástico. Por ejemplo, en países europeos y Estados Unidos, el precio de solo 1 kilogramo de hilo de plástico era de al menos $ 40. Entonces, la extrusora de bricolaje para soldar plástico pagó por completo todos los costos y la molestia de diseñarla después de que se fabricaron los primeros 6 kilogramos de filamento de plástico.

La segunda razón por la que todavía vale la pena dedicarse a la construcción de una técnica de este tipo es que hoy en día las de escritorio existentes son muy imperfectas. Y a menudo el resultado de su trabajo es productos deformados o incluso deformados. Por eso la pregunta: ¿es posible reutilizar material estropeado de esta manera, se ha vuelto muy relevante.

Las ventajas indiscutibles de tales extrusoras de filamentos.

Entonces, entre las ventajas más importantes e indiscutibles de los dispositivos diseñados de forma independiente para procesar hilos de plástico, es innegable que se pueden enumerar las siguientes:

Una disminución tangible de los costos que se asignan a los consumibles para la impresión en formato 3D;
El hilo ahora se puede producir a partir de cualquier tipo de plástico disponible o deseado;
Puede mezclar diferentes tipos de plástico en el proceso de fabricación, y luego el resultado es un filamento que es único en sus características;
Y cuando experimente con una combinación de plástico de varios colores y matices, recibirá su propio conjunto de colores especiales para crear materiales impresos únicos;
La capacidad de reciclar un resultado de impresora fallido le permitirá no tirar el dinero de su compra a la basura, sino reutilizarlo para el mismo propósito, después del reciclaje.

Desventajas de las herramientas caseras para trabajos secundarios con filamento.

Puede parecerle un poco extraño, pero estos dispositivos increíblemente útiles y económicos también tienen desventajas:

Muy a menudo, la calidad del hilo resulta ser peor que la de fábrica, es posible que el grosor del hilo sea inestable y el material en sí puede diferir ligeramente en propiedades químicas o físicas;
Durante el calentamiento, el plástico puede liberar sustancias nocivas al aire y tendrá que respirar estos vapores no solo durante la impresión, sino también durante el procesamiento del plástico;
Al reelaborar plástico de color, no tendrá información sobre la composición del tinte y, además de la toxicidad, puede obtener no un tono único, sino un color bastante desagradable.

De hecho, todas las desventajas del filamento en el caso de que la extrusora para plásticos se fabrique a mano se reducen a la calidad del plástico resultante. Por lo tanto, si supervisa cuidadosamente su salud durante la producción, se pueden evitar las desventajas.