La idea de crear un coche radiocontrolado apareció hace mucho tiempo. Pero la implementación de esta idea en plástico y metal interfirió todo el tiempo por algunas razones objetivas. En primer lugar, la total falta de experiencia en el diseño y construcción de un modelo de este tipo (mi afición es el modelismo de aeronaves, y la disposición y funcionamiento de algunos componentes de modelos de automóviles, los tipos de materiales utilizados, motores, baterías, la selección de una caja de cambios, etc. me imaginé muy vagamente). En segundo lugar, hay una falta total de literatura sobre este tema. En tercer lugar, la falta de componentes (motores, engranajes, rodamientos de pequeño diámetro, etc.). Sorprendentemente, el último problema se resolvió rápida y fácilmente. Trabajo en un centro de computación, y los muchachos que conocen mi pasión por el modelaje, de alguna manera me dieron algunos mecanismos de impresión fuera de servicio de impresoras y unidades de cinta. De todas estas "piezas de hierro" logré recoger varios pares de engranajes con diferentes relaciones de transmisión, varios ejes de acero de alta calidad para los ejes y pequeños cojinetes. Con la literatura también fue bastante simple: revisé todas las revistas "Modelista-Constructor" en mi habitación y en la biblioteca, y encontré varios artículos que me resultaron interesantes. Para empezar, se decidió construir el modelo más simple (sin diferencial, sin depreciación, sin cojinetes, el motor - del mecanismo de bloqueo de la cerradura de la puerta del automóvil, fuente de alimentación - 8-10 baterías STs-0.55 A / h).
Después de conocer más de cerca el catálogo y los modelos de TAMIYA, me convencí de que no hice un modelo, sino un juguete. Quería construir algo más serio, tenía que desarrollar dibujos nuevamente. Debido a la complejidad bastante alta de los nodos. modelos de marca(casi todas las partes son fundidas y de configuración compleja), una transmisión que contiene muchas partes, baja resistencia y resistencia al desgaste de los mecanismos (tenga en cuenta que esta es mi opinión subjetiva) Ni siquiera intenté diseñar una tracción total y delantera. chasis de tracción a las ruedas. El chasis del modelo de Fórmula 1 sirvió como prototipo; el modelo fue concebido originalmente para asfalto. Materiales: lámina de fibra de vidrio, acero, duraluminio, caprolactama, caucho microporoso. El diferencial lo hice de acuerdo a la descripción en el "Modelador-Constructor", la suspensión delantera es similar a la original, pero de fibra de vidrio, el regulador es de fabricación casera, mecánico. Durante la operación, hubo algunos matices que no me convenían. En primer lugar, la total inseguridad de las ruedas ante los golpes de los rivales. Tuve que cambiar los brazos de suspensión delanteros varias veces y el eje trasero un par de veces. En segundo lugar, una disposición muy densa de mecanismos bajo un cuerpo de pequeño volumen y, como resultado, un mantenimiento y limpieza difíciles de los componentes. En tercer lugar, el material para las partes diferenciales se eligió sin éxito y su trabajo no me convenía.
Teniendo en cuenta lo anterior, así como la experiencia acumulada en la creación y operación de dichos modelos, se desarrolló una versión del chasis ligeramente diferente. Los cambios afectaron principalmente el tipo de chasis (para un cuerpo cerrado), la disposición de los nodos, algunas partes del diferencial, la unidad de protección del mecanismo de dirección. Es bastante difícil para mí dar una evaluación objetiva de mi "trabajo", pero el chasis me conviene. Comparado con Modelos TAMIYA el chasis es más rápido (sin embargo, la comparación se hizo visualmente, se comparó la tracción delantera, la tracción total y mi chasis; los modelos eran estándar, sin opciones adicionales). Las piezas y los mecanismos son más simples que los de marca, en caso de rotura se restauran o reparan fácilmente.
Desafortunadamente, no tuve la oportunidad de trabajar con componentes de marca (ruedas, piezas de diferencial, etc.). Pero creo que cambiando las dimensiones y la configuración de algunas partes de la suspensión delantera y del eje trasero, es bastante posible usar ruedas estándar, diferencial, amortiguadores, etc., producidos por firmas. Además, al cambiar el tamaño de algunas partes, es muy posible cambiar la base y la pista del chasis, es decir, hacer que el chasis se ajuste a cualquier carrocería. tipo cerrado. Y finalmente, el chasis no me costó $ 200 más lo mismo por el ajuste (tal vez los precios sean más bajos en algún lugar, pero los tenemos).
En este material, de ninguna manera quiero menospreciar los méritos y logros de las empresas manufactureras. productos modelo, ofender a las personas que tienen la capacidad de comprar modelos caros y accesorios para ellos o reivindicar la novedad de las ideas. Casi todos los materiales estaban publicados en la revista "Modelador-constructor", sin embargo, a veces usaba otros materiales, cambiaba y finalizaba algo, teniendo en cuenta los detalles que tenía. En general, lo que hice, lo traigo a su atención.
Breves características técnicas
| tipo de chasis | medicamento para la espalda |
| Base | 260mm |
| Ancho de la rueda trasera | 200mm |
| Ancho de la rueda delantera | 188mm |
| Claridad del piso | 14mm |
| Peso del chasis | 700 gramos |
| Tipo de transmisión | caja de cambios abierta de una etapa; K=1:4,2 o K=1:4,5 |
| tipo de motor | Mabuchi 540, Speed 600 diferentes modificaciones |
| Suspensión delantera | independiente, depreciación - placa de fibra de vidrio |
| Suspensión trasera | dependiente, depreciación - placa de fibra de vidrio y amortiguador-amortiguador de aceite |
| Baterías | 7,2 Vx1400mA/h más 4,8Vx260mA/h para equipos embarcados |
Descripción del diseño
base del chasis
Funcionalmente, el chasis consta de tres componentes principales: base del chasis, eje trasero con sistema de amortiguación y suspensión delantera con sistema de amortiguación y embrague de protección. La base del chasis es la parte 1, recortada en fibra de vidrio de 2,5 mm de espesor. En esta parte, las paredes laterales 3 y 4 están instaladas en las ranuras correspondientes, que forman una caja-lápiz para alojar baterías eléctricas. Después de instalar estas piezas, las juntas se desengrasan y derraman resina epoxica. En los bastidores 5 (material - duraluminio o aleación de aluminio) se monta el "segundo piso" del chasis 2, en el que se encuentran las máquinas de dirección, el controlador de velocidad, los puntos de fijación del amortiguador de aceite y el embrague protector de la máquina de dirección. metido. Cabe señalar que las ranuras de la parte 2 deben coincidir con las puntas correspondientes de las paredes laterales 3 (¡estos lugares no están pegados!). Tal diseño en ensamblado aumenta la fuerza de la caja de la batería. Los soportes 6 se instalan frente a las ruedas traseras, que desempeñan el papel de "orejetas" protectoras y, además, se instalan pasadores de sujeción del cuerpo en ellos. En la parte delantera del chasis, el cuerpo se puede unir a pasadores similares instalados en el área del parachoques. La configuración del parachoques depende del morro del prototipo y no se muestra en los dibujos. Además, no se muestran los puntos de fijación de los pasadores del cuerpo. Su ubicación depende de los contornos del capó del prototipo. Debido al hecho de que la fibra de vidrio es inferior en resistencia a la fibra de carbono, las ventanas de iluminación se recortan solo en las partes que forman la caja para la batería de energía.
Eje trasero con sistema de amortiguación
El eje trasero está fabricado como una sola unidad fácilmente desmontable, lo que aumenta la comodidad de los trabajos de reparación y mantenimiento. base del puente (ver sección a-A) - placa de fibra de vidrio 3 de 2,5 mm de espesor (se puede utilizar duraluminio de 2 mm de espesor). El soporte del motor 1 y el puntal de la rueda izquierda 2, fabricados en duraluminio de 6 mm de espesor, se fijan al mismo con tornillos M3. Con los mismos tornillos se atornilla el bastidor superior del eje trasero 4. Las copas de cojinete 5 (derecha) y 6 (izquierda) se fijan al bastidor del motor y a la cremallera. El derecho está mecanizado en acero y llevado a las dimensiones que se muestran en el dibujo; el cristal izquierdo está hecho de duraluminio. Rodamientos-13x6x3,
tipo cerrado. El eje 20, que conecta las ruedas traseras, está hecho de una barra de acero con un diámetro de 6 mm. En el lugar de instalación de la rueda izquierda en el eje, se hizo un orificio M2.5 para el pasador. En el cubo de la rueda izquierda 17, una ranura de 2,5 mm de ancho es de propileno. Al instalar la rueda en el eje, el pasador entra en el corte del cubo y así evita que la rueda gire sobre el eje. La rueda derecha está conectada al engranaje impulsado 11 (el dibujo de la izquierda muestra el engranaje que encontré, a la derecha, después de completarlo) a través de un embrague de fricción de bolas. Está formado por 6 bolas con un diámetro de 4,8 mm del cojinete ubicado en los casquillos del inserto cilíndrico 10 (el inserto cilíndrico se conecta al engranaje con seis tornillos M1.5; los orificios para los tornillos se perforan alrededor de un círculo con un diámetro de 37 mm a 60o; un cojinete liso de bronce 12 se presiona en el inserto) . En ambos lados, el acoplamiento está comprimido por arandelas de acero templado 9 (tamaño de arandela 30x13x1,2). Una de las arandelas está pegada al cubo de la rueda derecha 13, la segunda está pegada al disco de empuje 8. El disco de empuje está montado en el eje a través de un buje de bronce dividido 7. Para absorber las fuerzas axiales de la presión de las bolas , se utiliza un cojinete de bolas de empuje 15 (hecho de una barra de acero; después de girar la ranura debajo de las bolas de la pieza se endurecen). Las fuerzas en el embrague se ajustan apretando la tuerca con un inserto de nylon 19. Para evitar desplazamientos axiales, se instala un casquillo 21 en el eje 20, que se fija en el eje con un tornillo M3. El cubo de rueda derecho 13 y el disco izquierdo 16 están mecanizados de caprolactama; En el cubo derecho se presionan dos cojinetes lisos de bronce 14. Los neumáticos de las ruedas están hechos de caucho microporoso. Para eliminar el juego axial se utiliza una arandela distanciadora 18.
El eje trasero está colgado en la base del chasis a través de una placa amortiguadora de fibra de vidrio 22 usando tres tornillos M3. Sobre la base del chasis, esta pieza se fija con un tornillo M4 y una arandela de apriete 23, que se atornilla a la varilla 24. Esta varilla es el eje del conjunto amortiguador de fricción. Este último consiste en arandelas de fricción 25 en forma de disco y resortes. La fuerza de fricción se regula moviendo el manguito 27 a lo largo del eje, cuya fijación se realiza mediante el tornillo M3. Con el soporte inferior 26, el resorte descansa sobre una barra de resorte adicional 28, que está montada en bastidores 29 en la base del chasis 1.
Para amortiguar las vibraciones que se producen durante el funcionamiento de la suspensión, se instala un amortiguador amortiguador de aceite de resorte. Se une a la parte 2 mediante un soporte de duraluminio (Nodo I). Con el marco superior del eje trasero 4, el amortiguador está conectado por una rótula (Nodo II).
Suspensión delantera
La suspensión delantera se simplificó originalmente ( sección G-G), y consistía en una barra superior e inferior 1 de lámina de fibra de vidrio, interconectadas por bastidores 2 y unidas a la base del chasis 1 a través de arandelas de goma (Nodo III). El brazo giratorio constaba de las partes 3, 4, 5, ensambladas en una unidad mediante soldadura. La depreciación se realizó con la ayuda de un resorte y moviendo la pieza 3 a lo largo del eje 6. En el eje 6 se realizaron ranuras para arandelas de seguridad. Se presionaron dos cojinetes lisos de bronce 9 en el disco de la rueda 8.
Pero no me gustó el trabajo de tal suspensión, y con la ayuda de un artículo de la revista Modeler-Constructor, se desarrolló y fabricó otra suspensión (los detalles se muestran en el dibujo a la derecha de la línea discontinua roja) La base es el nodo 1, ensamblada a partir de las partes 1A, dos partes 1B (fibra de vidrio) y partes 2 de duraluminio. Las partes 1B están pegadas a la 1A, para mayor resistencia se aprietan con tornillos M2; el artículo 2 se atornilla con tornillos M2. El brazo de suspensión inferior 3 consta de una base 3B y dos paredes laterales 3A (fibra de vidrio de 2 mm de espesor); después de la colocación y montaje, las juntas se desengrasan y se vierten con epoxi. La palanca superior 4 consta de un pendiente 4A, una horquilla 4B y un eje 4B. Material para pendientes y
horquillas - duraluminio. Las palancas están unidas a la base 1 con ejes 15; en su lugar, los ejes se fijan con arandelas de seguridad 16. Usando el mismo eje, se adjunta un poste de pivote 5 al brazo inferior (una pieza hecha en fábrica, pero es bastante posible hacerlo de duraluminio, simplificándolo un poco ). La cremallera 5 se fija al brazo superior 4 con la ayuda de una horquilla 4B y un tornillo M3. El arete 4A está unido al nodo 1 como se muestra en la vista B (el eje de rotación 15 está fijado con arandelas de seguridad 16, se usan casquillos de PTFE 14 para evitar el desplazamiento axial del arete). La palanca giratoria 6 es una pieza hecha de duraluminio, se inserta un eje de acero 7 con cierta interferencia, después de lo cual se perfora un orificio vertical con un diámetro de 4 mm debajo del eje de rotación 8. El eje de rotación se fija con una arandela de seguridad.
Los discos de rueda 9 se mecanizan a partir de caprolactama. Los cubos 10, hechos de duraluminio, se unen a los discos con tres tornillos M2.5. Rodamientos - 13x6x3, versión cerrada. Neumáticos de ruedas - de caucho microporoso.
La depreciación se realiza mediante una placa 11 de fibra de vidrio, que se presiona contra la base 1B con un tornillo M3 y una arandela de duraluminio 12. Los extremos libres de la placa descansan sobre casquillos de fluoroplástico 13, que se revisten en el eje 15. Este El diseño le permite ajustar la rigidez de la suspensión debido al grosor y ancho de la placa 11 en un amplio rango.
El embrague del servo de dirección es el conjunto que se muestra en sección B-B. En comparación con el nodo publicado en el "Modelador-Constructor", se ha rehecho ligeramente. La base es un eje de acero 1, sobre el cual se monta en tensión una pieza de bronce 3. Después de eso, se perfora un orificio con un diámetro de 1,5-2 mm en estas piezas, se inserta un pasador y se suelda. Por lo tanto, las partes 1 y 3 están estrechamente conectadas. La mecedora 4 se suelda a la pieza 2 y el conjunto se ensambla como se muestra en el dibujo. El eje 1 gira en un cojinete de agujas, que se instala en la pieza 6 (que, a su vez, se instala en el orificio de la base 1). El segundo cojinete es un casquillo de nylon 5 instalado en la parte 2. La profundidad del orificio con un diámetro de 5,2 mm en la parte 5 debe seleccionarse de manera que garantice un juego mínimo del eje 1 de la camisa protectora, pero al mismo tiempo tiempo facilidad de rotación de la unidad. El embrague es accionado por un balancín de duraluminio 7.
Conclusión
Algunas palabras sobre el modelo en sí. El prototipo fue el Ferrari F40, por lo que la base y el ancho del chasis, el diámetro de las ruedas se desarrollaron en base a tamaños reales coche, escala 1:10. Cuerpo - fibra de vidrio, pegado al blockhead. Equipo de control - Graupner FM -314, máquinas de dirección - estándar 508 (similar en tamaño al HS 422 Hitec).
Traté de describir con el mayor detalle posible el curso de mis pensamientos al desarrollar y fabricar el chasis. Es posible que algunos nodos se puedan hacer de manera diferente, usar otros materiales o Decisiones constructivas. Quiero dar un pequeño consejo a los que quieran repetir este modelo. Primero debe seleccionar componentes (engranajes, amortiguadores, brazos oscilantes, etc.; es muy posible que no sea posible seleccionar piezas de acuerdo con las dimensiones indicadas en los dibujos) y materiales para piezas caseras. Después de eso, es posible que deba hacer algunos ajustes en los dibujos y solo entonces comenzar a fabricar. Si alguien tiene alguna pregunta, sugerencia o crítica, estaré encantado de hablar en el foro.
En mi último diario (hace 3 meses) prometí publicar un video con el buggy recordado) Pero tan pronto como lo tomé...
¡Me di cuenta de que la revisión será difícil y sin sentido!
Decidí que es mejor dadas las fallas de la máquina armar una completamente nueva, ¡no como la anterior!
¡Y entonces empezó!
Para empezar, hice dibujos de nuevas palancas. Esta es la parte delantera izquierda y derecha: 
Así es como se ven en el modelo. Por cierto, olvidé decir que hice todas las palancas con esquinas de metal 25x25 
Y el marco es de perfil de aluminio de 50 x 20 MM y 60 cm de largo 
Después de la suspensión delantera, pasé a hacer la parte trasera. Hice un dibujo desde el principio. 
El antebrazo derecho e izquierdo son iguales. Aquí están en el modelo. 
En estas fotos, la suspensión con los puños instalados.
Están hechos de un tubo de 37 mm de diámetro, los rodamientos entraron en ellos sin dificultad, y para que los rodamientos no se salieran de ellos, corté la rosca interna m4 en el puño para una mejor fijación del rodamiento. 
Este es el puño trasero del delantero, se diferencia en que tienen monturas diferentes¡A las palancas! Los nudillos delanteros están unidos a las palancas en la bola, que están hechas de un perno hexagonal al que le di forma esférica 
Se retuercen en el puño mismo desde arriba y desde abajo. 
Y aquí está terminado 
Por supuesto, también lo limpié del "moco" y lo pinté. Y en este momento, las fotos a partir de las cuales quedará claro cómo hice esa bola. 
Al lado del perno se encuentra un "cracker"; actúa como una junta; la bola en sí se encuentra en él 
La galleta en sí estaba hecha de un recipiente de anticongelante. Se cortaron 8 cuadrados en 4 de ellos, se hicieron agujeros para el perno. Así es como debe insertarlos en la palanca y tirar) 
Y luego calentar la palanca y apretar las tuercas.Cuando terminé este procedimiento, saqué el azúcar junto con el perno y dejé caer un poco de aceite allí.
Parece estar hablando de la suspensión. En este momento la foto - que muestra cómo se hicieron las partes para la suspensión (palancas, soportes para palancas y puños) 
Estos son los brazos de control inferiores traseros. 
Los soportes para las palancas simplemente se cortan de una esquina de 25x25 por 10 cm. Los soportes delantero y trasero son iguales. Y así se ven las palancas superiores, deben hacerse más cortas que las inferiores, porque si esto es Si no se hace, las ruedas no se pararán derechas.
POR SUPUESTO, NO ENTENDIENDO COMPLETAMENTE Pero luego habrá fotos durante el montaje, esta palanca será claramente visible en ellas.
Esto lo descubrí a qué distancia poner las monturas. 
Empecé el montaje desde el frente porque quería hacer tracción delantera. 
Siguiendo el frente, me moví hacia atrás. 
Estas son las partes de la suspensión trasera, al lado de los brazos inferiores están los brazos superiores que mencioné. 
Y así es como se ve la espalda terminada: 
Para que los sujetadores no entren lados diferentes deben hervirse 
Quité todos los cardúmenes de soldadura cuando estaba lijando antes de pintar.
Bueno, así es como se ve el chasis en estado ensamblado)) 
En la foto parece una limusina))) pero no lo es.
es el turno del timonel 
y comenzó a preparar piezas ya para la unidad 
Huesos hechos por mi mismo 
Están hechos de un clavo)) 300x8 mm después de que se hicieron se endurecieron 
Así quedaron después del endurecimiento.
Cuando todo estuvo listo comencé el montaje 
Luego comenzaron las "hemorroides": cuando instalé todo, al girar las ruedas, no giraron o se cayeron los huesos. Estaba volando con ella pero no podía entender qué pasaba.
Después de atormentarme durante 2 días, decidí hacer tracción trasera en lugar de tracción delantera.
No hubo nada difícil en esto, solo reorganicé las estrellas de adelante hacia atrás. 
Después de cambiar la unidad, todo salió como un reloj)) 
El motor se arregló en tres lugares, dos de los cuales son visibles en la foto.
Este es un montaje en el cárter para aceite y dos en el lado opuesto.
Después de cambiar la unidad, tenía un lugar para instalar mi servo con una fuerza de 33 kg)) 
Es hora de instalar los servos de freno y acelerador. 
Aquí está el mecanismo responsable de detener el modelo. 
Bueno, uno de los detalles más importantes es el tanque, se encuentra detrás del modelo. 
Aquí se puede ver como funciona la suspensión delantera para que la suspensión sea más rígida y parecida a la trasera - apreté los resortes
Trasero-
viejo volante
trabajo de pelota -
Así es como ella cabalga
) El video es corto porque cuando chocó contra un ventisquero y comenzó a resbalar, dobló el eje sobre el que se apoyan las copas (((PENSÉ PENSÉ Y ENTENDÍ QUE SERÍA DIFÍCIL SIN DIFERENCIA
Y pensé en comprar este, ¡creo que puede manejarlo!
Creo que será interesante quién me inspiró a hacer esto))) verdadera tracción en las cuatro ruedas)) Y gracias a su consejo, ¡lo recordé!
Mientras estoy ahorrando dinero, decidí escribir un artículo. ¡Ya que no habrá cambios después de instalar el diferencial en el diseño del automóvil!
Si algo no está claro o tiene preguntas, no dude en preguntar.
Gracias a todos los que leyeron mi artículo hasta el final!!
El tren de aterrizaje principal de la aeronave es uno de los elementos más visibles de la maqueta. Además del hecho de que, de hecho, sostienen un avión en miniatura sobre sí mismos, los bastidores en sí son llamativos. Y en un avión real, a menudo tienen mangueras de freno y tuberías montadas en ellos, que son bastante notables y, al ser imitadas, decoran mucho el modelo. De eso es de lo que hablaremos.
Hay bastantes formas de simular el cableado hidráulico o neumático, todas son buenas a su manera, pero difieren en la intensidad del trabajo. La forma más fácil es pegar una imitación de un kit de fotograbado, pero ¿dónde has visto mangueras o tubos planos? sección rectangular? Entonces, el material más adecuado es el que tiene una sección transversal redonda. Muchos consideran que el alambre de cobre es el más adecuado: se dobla perfectamente y mantiene su forma, se pinta fácilmente y es asequible.
Ahora es necesario hablar sobre los métodos para unir los "tubos" y las "mangueras" al bastidor. Hay varios de ellos también. Simplemente puede pegarlo, puede fijarlo con tiras de cinta adhesiva, modelo o lámina: el resultado es bueno, especialmente porque en los aviones reales, las mangueras a menudo se sujetan con abrazaderas, que imita la cinta adhesiva. Pero puedes hacerlo de otra manera.
El método se parece al método de colocar antenas de tensión, que describí anteriormente en uno de los artículos. Basado en los mismos anillos con colas de alambre delgado, hecho con un taladro delgado, pero solo en este caso, no se da una vuelta alrededor del taladro, sino varias. Tres vueltas es suficiente. La cola torcida se corta a un tamaño de 0,5-1 mm y el lazo está listo.
Luego, en el tren de aterrizaje ensamblado y pintado, se perforan agujeros con un diámetro ligeramente mayor que las "colas" de los ojales preparados. El número y la ubicación de los bucles deben determinarse a partir de fotografías de aeronaves reales.
El bucle se ensarta en un alambre, la cola se sumerge en SuperMoment (o cualquier otro pegamento de cianoacrilato, preferiblemente en gel, para que pueda corregir la posición de la pieza antes de que se fije el pegamento) y se inserta en el orificio del bastidor. Por supuesto, la dirección del orificio circular debe corresponder a la dirección de la futura manguera o tubo.
Seleccionamos un alambre de cobre de un diámetro adecuado, cortamos un trozo con un margen de ~ 1 cm y lo calentamos al rojo vivo. El segmento debe sujetarse con pinzas en la punta y luego dejarse enfriar en el aire. Al mismo tiempo, ¡cuidado!
El cable se ha vuelto mucho más suave y ahora pasamos con cuidado todos los bucles, colocando nuestra línea. En el área del disco de la rueda, hacemos una curva, teniendo en cuenta que este extremo de la "manguera" se insertará en el disco de la rueda, en un orificio pretaladrado.
Ahora puedes pintar. Pintamos los bucles, vertimos mucha pintura, luego, después del secado, los giros en los anillos no se notarán. Pintamos la "manguera" con cuidado, sin subir a la superficie del bastidor.
Se coloca una rueda ya pintada en el bastidor, se inserta la "manguera" en el orificio del disco, se corta a medida desde arriba y el bastidor está listo para instalarse en el modelo.
De la misma manera, puede arreglar simulaciones de cableado varios sistemas en otros lugares del modelo: motores, varios compartimentos, cabinas, etc. Mostraré esto en el ejemplo de un nicho de chasis (P-47D, Tamiya 148).
En general, la tecnología es la misma que la descrita anteriormente. Dado que se utilizará alambre de diferentes secciones, los diámetros de los bucles son diferentes. Los bucles hechos se colocan en los lugares correctos, a través de ellos se pasan "mangueras" y "tubos", que se colocan en la superficie en el orden correspondiente a su ubicación en el prototipo.
La coloración se puede hacer de diferentes maneras. Por ejemplo, primero aplique el color base, instale con cuidado las bisagras, monte con cuidado el cableado y pinte con cuidado los tubos-mangueras con un pincel fino. Y primero puede recolectar y pintar todo junto, pero en este caso, la pintura precisa con un cepillo de alambre es muy importante.
Viacheslav Demchenko.
Aunque prefiero volar aviones de fabricación propia sin tren de aterrizaje, esto está determinado principalmente por los campos en los que vuelo.
Mis campos de vuelo tienen hierba alta o están llenos de restos de escombros de construcción.
En ambos casos, aterrizar un modelo de avión en el tren de aterrizaje es muy peligroso.
Sin embargo, decidí sistematizar el tren de aterrizaje casero para modelos de aviones.
Empecemos con lo mejor en mi opinión cable rompiendo el tren de aterrizaje.
Usé un chasis de este tipo en un sándwich Mustang P-51D.
Voy a esbozar brevemente.
El tren de aterrizaje en posición de trabajo es atraído al fuselaje con una banda elástica.
En caso de aterrizaje forzoso, simplemente se inclinan hacia atrás sin romper parte del fuselaje.
Aquí unas pequeñas fotos del chasis del modelo de avión Mustang P-51D antes de pegar y en posición de trabajo.
Los detalles sobre la instalación de dicho chasis se pueden encontrar en el artículo Producción rápida de una semicopia de Mustang P-51D
Otra variante de una sujeción similar del tren de aterrizaje del modelo de avión se encuentra en la foto a continuación.
Las partes verticales del tren de aterrizaje (puntales) están curvadas en ángulo con respecto al borde de ataque del ala.
La fijación se realiza con 2 tornillos pequeños. Pegado al ala parte de madera en el que se introducen los tornillos. El chasis se coloca sobre esta parte de madera, se instala la segunda parte de madera (presiona el cable del chasis contra la primera) y este sándwich se une con tornillos.
Con un aterrizaje regular, dicho chasis salta, y cuando se encuentran con un obstáculo, superan la fuerza de fricción de dos piezas de madera (entre las cuales está intercalado) y las ruedas retroceden con seguridad.
Si la fuerza de fricción no es suficiente, puede realizar una fijación adicional de la parte sobresaliente, por ejemplo, con una banda elástica.
En todos los trenes de aterrizaje que están unidos al ala, se requiere un larguero fuerte adicional a lo largo de la parte inferior del ala, para que la carga de impacto durante el aterrizaje no separe el ala del fuselaje.
La carga de choque se puede reducir utilizando amortiguadores.
Por ejemplo estos:
Otro tipo de chasis, esta vez con un larguero adicional.
Se puede usar no solo en modelos de aviones balsa, sino también en modelos de aviones con alas de espuma.
Chasis de aluminio
La principal desventaja de dicho chasis es el peso, sin embargo, puede taladrar agujeros en ellos.
Se sujetan con tornillos al fuselaje, para lo cual se pega una plataforma de madera en este último.
En mi opinión, este no es un diseño muy logrado, aunque sí muy común.
Al encontrarse con un obstáculo o aterrizar en la hierba a alta velocidad, dicho chasis se esfuerza por romper el punto de unión.
mejor usar chasis de alambre con dos líneas de soporte en el fuselaje.
Un cable con resorte en el centro evita que las ruedas se muevan hacia los lados al aterrizar a una velocidad vertical superior a la óptima.
También vale la pena señalar que puede hacer un chasis para una variedad de propósitos.
Por ejemplo, desmontable:
Propósito: aceleración del modelo de avión a la velocidad de vuelo.
Este es un modelo semi-copia y cuando está ensamblado tiene un tren de aterrizaje retráctil, pero siempre es mejor volar antes de que esté completamente ensamblado en caso de que necesite modificar algo.
En uno de mis modelos de aviones, usé solo una pieza triangular de espuma a la que se fijó un radio con cinta adhesiva y se le colocaron ruedas.
Con tal chasis, el avión voló durante 3 meses, los aterrizajes fueron en un camino rural o en la hierba. Lo único negativo es que tuve que acercarme al aterrizaje con mucho cuidado, porque al menor balanceo del ala, el modelo de avión se aferraba al suelo con su ala :)
En este artículo sólo he considerado metodos simples soportes de chasis, no se consideró un chasis de 3 portaequipajes, ya que al utilizarlo es necesario realizar una rueda delantera orientable.
Tren de aterrizaje de aeromodelismo
En la mayoría de los diseños de modelos voladores, el chasis está hecho de alambre de acero, chapa de acero elástico o duraluminio (Fig. 197 y 198).
El proceso de fabricación del tren de aterrizaje de alambre es el siguiente. El alambre se endereza, se limpia con una lija fina y se dobla según el dibujo. Los puntales están enrollados delgados alambre de cobre(vena del cable eléctrico), verifique la corrección del acoplamiento y luego los lugares de devanado se sueldan con estaño.
Los bastidores de alambre están conectados al fuselaje, envueltos cuidadosamente con hilos con pegamento.
Tren de aterrizaje de modelos voladores: las copias se realizan de la manera descrita anteriormente. La fabricación de bastidores se complica por el hecho de que es necesario preservar la similitud de las formas externas y los detalles característicos.
El tren de aterrizaje de los modelos de museo y tácticos está hecho de metal, manteniendo la semejanza necesaria con la naturaleza (Fig. 199).
El grado de detalle, la adherencia a la similitud, la implementación de amortiguadores y mecanismos de retracción del tren de aterrizaje dependen de los requisitos técnicos. En los casos en que el modelo no esté parado sobre el chasis y no esté amenazado por la posibilidad de rotura, los bastidores pueden fabricarse con materiales menos duraderos.
Las ruedas con discos de papel se utilizan para modelos voladores ligeros (Fig. 200). Se ensamblan a partir de anillos de madera contrachapada (1-1,5 mm), cubos de papel o madera y discos de papel grueso pegados al final en ambos lados.
Las ruedas de celuloide se utilizan para modelos de todo tipo; tienen una gran fuerza y elasticidad, como una pelota de ping-pong.
Las ruedas con balones de goma para modelos tácticos o de museo (ver Fig. 200) se fabrican girando o prensando en caliente, seguido de la inserción de una llanta o buje.
Las llantas y los cubos de las ruedas de los modelos antiguos de aviones, en los que se usaban radios en la mayoría de los casos, se afilan con metal, se perforan agujeros para los radios, que están hechos de alambre delgado.
Para modelos pesados, los cilindros se pueden fabricar vulcanizando caucho en moldes. Estas ruedas son duraderas y pueden soportar cargas pesadas.
Los cilindros de goma se utilizan en modelos voladores y no voladores. El uso de globos de goma en modelos voladores siempre es deseable debido a su propiedad muy valiosa: suavizar los golpes durante el aterrizaje.
Para inflar estos globos superficie interna hacer una marea perforando un agujero en el interior del molde, que se rellena con goma. Esta marea se pincha con la aguja de una jeringa médica y se infla el globo a través de la aguja mediante una bomba de bicicleta. Cuando se retira la aguja, la punción se comprime y no sale aire.
Para ruedas de modelos de motor, puede usar cilindros de goma estándar que se venden en farmacias (ver Fig. 200). Estos cilindros vienen en dos tamaños: 62X 16X23 y 78X20X29mm.
Los cilindros en su interior tienen una marea para inflarlos con aire utilizando la aguja de una jeringa médica.
Los flotadores modelo (fig. 201) suelen hacer tipo de marco con envoltura de papel. Para evitar que se empape, el marco se ensambla solo con adhesivos epoxi o nitro: esmalte, pegamento AK-20 o zaponlak.
El papel para cubrir los flotadores se elige según la masa del modelo: para los livianos, papel de cigarrillo, para los más pesados, pergamino o papel artesanal.
El encastre se realiza con uno de los adhesivos indicados, y se barniza con barniz al aceite o se esmalta varias veces.
Arroz. 199. Chasis de modelos de museo de aviones modernos.
Los flotadores de los modelos de motor pesado están cubiertos con papel grueso. El fondo del flotador, para evitar pinchazos durante despegues y aterrizajes fallidos, a veces se cubre con tela o madera contrachapada delgada.
Las patas del tren de aterrizaje de los hidromodelos generalmente se hacen más rígidas que el tren de aterrizaje de los modelos terrestres al agregar un par de puntales más.
puntales estructura de madera están hechos de bambú.
Se recomienda que los puntales se hagan sin empalmes, los detalles de los sujetadores se sujetan a los extremos de los puntales con pegamento. Los sujetadores soportan cargas significativas, por lo que los sujetadores deben ser confiables. Se enrollan con hilos y se pegan bien para evitar dar vueltas al hilo. En las uniones, el cable está pegado o doblado (Fig. 202). Para proteger contra la humedad, los bastidores y los sujetadores están cubiertos con lacas nitro.
Arroz. 202. Tren de aterrizaje modelo volador con puntales de bambú
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