Qué hacer bloques para construir una casa. ¿Por qué hacer bloques de construcción? Pasos de bricolaje para hacer moldes para bloques.

En el mercado materiales de construcción Se presentan varios tipos de bloques de hormigón, incluido el hormigón de escoria. Se caracterizan por su bajo peso, mayor tamaño, lo que le permite construir un edificio a un ritmo acelerado. Al querer reducir el costo estimado del trabajo, muchos desarrolladores no compran materiales de construcción de bloques, sino que los fabrican por su cuenta utilizando una máquina de producción de bloques. No siempre los modelos industriales de máquinas de vibración difieren en calidad y rendimiento. Es fácil hacer una unidad casera, guiado por las recomendaciones dadas.

Bloques de cemento

Tipos de bloques de hormigón para la construcción.

A pesar de que el ladrillo se usa a menudo en la industria de la construcción para la construcción de edificios, es difícil que compita con los materiales de construcción de bloques hechos de hormigón. Para construir una casa, es fácil recoger bloques que difieran:

dimensiones aumentadas;
peso reducido;
relleno utilizado;
producción tecnológica.

La tecnología de fabricación de productos en bloque prevé el uso del siguiente relleno:

arcilla expandida;
serrín;
escoria;
pelea de ladrillos;
abandonos

bloques de arcilla expandida

Los materiales de pared tipo bloque se dividen en los siguientes tipos:

arcilla expandida bloques de concreto;
productos de arbolita;
materiales de construcción de hormigón celular;
productos de hormigón celular;
bloques de cemento.

El uso de bloques de hormigón, cuyo costo es más bajo que otros materiales de construcción de bloques, reduce el costo de construir un edificio. Hacer bloques de cemento por su cuenta es fácil de hacer en casa usando una máquina de producción de bloques. Considere las características de los materiales de construcción de bloques de cemento.

Bloques de cemento - propiedades de los materiales de construcción

Los bloques de hormigón son un material de construcción obtenido mediante tecnología de prensado vibratorio. Junto con el cemento y la arena, para la fabricación se utilizan los siguientes tipos de relleno:

escoria, que es un desperdicio de empresas metalúrgicas;
cribas de granito y grava;
residuos de ladrillo;
grava de río;
Partículas de arcilla expandida.

Los residuos de ladrillos son uno de los componentes de los bloques de cemento.

La fabricación de productos de bloques de hormigón se puede llevar a cabo de varias maneras:

según la tecnología industrial, previendo tratamientos térmicos y vaporizados;
en casa usando máquina casera para bloques

Al hacer bloques de hormigón en la máquina de bloques, puede obtener productos con las siguientes ventajas:

mejores propiedades de aislamiento térmico. El hormigón de escoria tiene baja conductividad térmica y retiene bien el calor;
dimensiones aumentadas. Le permiten construir rápidamente un edificio de bloques de cemento, un edificio anexo o un garaje con sus propias manos;
resistencia a microorganismos y daño por roedores. Esto está garantizado por el relleno utilizado y la estructura de la matriz de bloques de cemento;
costo reducido. bloque de cemento hecho en casa más barato que, por ejemplo, un bloque de espuma utilizado para la construcción, comprado en una red de distribución.

Además, el material de hormigón de ceniza es ignífugo, fácil de procesar y amortigua el ruido externo.

Junto con las ventajas, el hormigón de escoria tiene una serie de desventajas:

vida útil limitada. La durabilidad de la estructura de hormigón de ceniza no supera las dos décadas y media;
propiedades de resistencia reducida. Solo los edificios de uno y dos pisos se construyen con hormigón de escoria;
se agrieta cuando se corta. En el proceso de encogimiento de la caja, las grietas no van a lo largo de las costuras, sino directamente a lo largo de los bloques.

El hormigón de escoria tiene baja conductividad térmica y retiene bien el calor.

El hormigón de escoria también tiene un aspecto impresentable. apariencia, necesita decoración al aire libre. Además, el hormigón de escoria no se puede utilizar para la construcción de cimientos.

A pesar de lados débiles material, se prefiere en situaciones donde se requiere cuando costo mínimo construir rápidamente pequeño edificio o edificio comercial.

¿Qué es mejor usar una máquina de bloques?

Ante los desarrolladores que deciden producir de forma independiente bloques de cemento para construir muros, surge la cuestión de elegir el equipo. No siempre es posible alquilar una máquina para la producción de bloques de construcción, especialmente en pueblos pequeños. Muchos deciden fabricar equipos por su cuenta. Dependiendo de las capacidades financieras, puede detenerse en las siguientes opciones:

el diseño más simple que le permite hacer bloques de pared en casa a un costo mínimo;
una versión modernizada de la unidad, equipada con un dispositivo de sellado y mecanismos adicionales.

Es difícil dar una respuesta inequívoca qué máquina es preferible usar para la producción de bloques. Todo depende del número de bloques a producir y de las oportunidades de financiación. Echemos un vistazo a las características de cada unidad.

Máquina de bloques simplificada

Para la fabricación de bloques de hormigón por su cuenta en una cantidad reducida, no es necesario fabricar una unidad mecanizada, use un vibrador, así como mecanismos adicionales. El proceso de fabricación con tecnología simplificada se puede llevar a cabo en formas especiales.

Máquina de bloques simplificada

Procedimiento:

Montar los moldes y recubrir su superficie interior con aceite usado.
Vierta la mezcla de bloques de cemento en formas plegables.
Dejar durante 3-4 horas hasta que la solución se endurezca.
Desmonte los contenedores y retire con cuidado los bloques.
Deje secar en el interior.

Si es necesario fabricar productos huecos, es recomendable utilizar botellas de bebidas ordinarias para formar cavidades. Se puede fabricar una máquina de bloques simplificada, que es un contenedor del tamaño requerido hecho de madera o acero, con un esfuerzo mínimo.

Máquina de bloques de construcción mejorada

Con una mayor necesidad de bloques de hormigón para la construcción de un edificio grande, se puede fabricar una máquina de producción de bloques más compleja, equipada con dispositivos especiales:

mecanismo de vibración Se utiliza un motor eléctrico como motor de vibración, en cuyo eje de transmisión se encuentra una excéntrica. La potencia de accionamiento depende del tamaño de la forma, la masa de la solución de hormigón de escoria y es de 0,5 a 1,5 kW. Bajo la influencia de la vibración, la masa de hormigón de ceniza se compacta, el material se distribuye uniformemente por todo el espacio del molde y se eliminan las inclusiones de aire. Como resultado de la compactación, aumentan la gravedad específica y la resistencia de los productos de bloques de cemento;
Aparato para levantar. Está diseñado para la extracción acelerada de productos terminados de recipientes de moldeo. Hay muchos soluciones constructivas, permitiendo agilizar y facilitar la excavación de bloques. En la más versión sencilla es suficiente soldar manijas de forma arbitraria al recipiente de moldeo, tirando de las cuales puede quitar el bloque endurecido. Usando dibujos confeccionados, puede ensamblar de forma independiente el mecanismo de palanca a partir de materiales improvisados.

Máquina de bloques de construcción mejorada

La forma utilizada en esta unidad debe corresponder a las dimensiones del bloque de hormigón que se planea realizar. En la mayoría de los casos, se fabrican productos de dimensiones estándar: 0,4 x 0,2 x 0,2 m El recipiente de moldeo debe tener una altura aumentada en 4 m5 cm para que el bloque moldeado después de la compactación tenga las dimensiones requeridas. Para simular cavidades, se pueden soldar al fondo del tanque tubos cortados del diámetro requerido.

Hacemos una máquina para bloques con nuestras propias manos: una secuencia de acciones

Para realizar el montaje del vibrocompactador, es necesario prepararlo. Necesitarás los siguientes materiales y herramientas:

láminas de acero de 2,5 a 3 mm de espesor;
tubo de metal con un diámetro exterior de 7,5 m 8,5 cm;
motor eléctrico con una potencia de hasta un kilovatio;
aparatos de soldadura eléctrica con electrodos;
amoladora completa con una rueda de corte para metal;
herramienta de cerrajería.

Antes de comenzar la producción, debe preparar dibujos y abordar el diseño de la máquina para la producción de bloques. Es necesario determinar las dimensiones de los bloques que se fabricarán; el tamaño del molde depende de esto. Puede soldarse para productos estándar o fabricarse en un tamaño ampliado.

Máquina de dibujo para bloques de cemento

Cuando todo está preparado, hacemos una máquina para la producción de productos en bloque, observando la secuencia de operaciones:

Corte de chapa de acero en blanco forma rectangular para soldar recipientes de moldeo del tamaño requerido.
Agárrelos con soldadura eléctrica y ensamble el borde lateral de la caja de moldeo para verter la mezcla de bloques de cemento.
Verifique la corrección de la tachuela, con una longitud igual de la diagonal, finalmente suelde los elementos del molde.
Corte espacios en blanco tubulares, cuya longitud sea igual a la altura de la forma y haga cortes diametrales en la superficie lateral.
Afine los elementos tubulares y suéldelos a bajera futura caja de moldes.
Suelde el puente transversal a los conos, instale los tapones en los extremos con un tamaño más pequeño.
Produce montaje final caja de moldura, soldando el fondo con inserciones al borde.
Fije dos asas en lados opuestos para levantar y transportar el recipiente de formación.
Instale los tornillos del motor de vibración y atornille el motor de vibración con el contrapeso.
Recorte la cubierta superior para que coincida con las dimensiones del interior de la caja y tenga agujeros para las tuberías.
Aplique una capa anticorrosión, ensamble la unidad y verifique su funcionamiento.

El uso de un tanque de grupo sobredimensionado le permite aumentar la productividad de la máquina de vibrocompresión.

Dibujo. Máquina de vibroformado

Producción independiente de bloques de cemento - receta

Máquina de fabricación de bloques de cemento de bricolaje

Para la fabricación de bloques de hormigón en equipos de fabricación propia, es necesario preparar los siguientes materiales:

Cemento Portland marcado M400 y superior;
cribas o grava pequeña;
escorias o cenizas de la combustión del carbón;
arena tamizada;
agua.

También se utilizan plastificantes especiales, que aumentan la resistencia de la masa del bloque de cemento y aceleran el endurecimiento. Para preparar un mayor volumen de mezcla de concreto de escoria, se requiere una mezcladora de concreto.

Se utilizan las siguientes formulaciones de composición de hormigón de escoria:

mezcle cemento Portland con escoria en una proporción de 1.5:8. Diluya gradualmente la mezcla con agua, cuya cantidad no debe exceder la mitad del volumen de cemento;
mezcle piedra triturada, cemento y ceniza de carbón en una proporción de 4:1:4. Agrega agua a la hormigonera hasta que el mortero quede plástico.

Son posibles recetas que impliquen el uso de escorias granuladas, plastificantes, arena de cuarzo y sacrificio de ladrillos.

Cemento Portland marcado M400

Fabricamos productos por nuestra cuenta, utilizando una máquina para la producción de bloques.

Usando una máquina hecha a sí misma para bloques, realice el trabajo de acuerdo con el siguiente algoritmo:

Instale el equipo en terreno nivelado.
Conecte el suministro eléctrico.
Prepara una solución de bloques de cemento.
Verter la mezcla preparada en el molde.
Encienda el motor de vibración durante 2-3 minutos.
Agregue la mezcla de bloques de cemento al nivel superior.
Vuelva a colocar la cubierta protectora y encienda el vibrador.

Compacte la matriz. La tapa debe entrar en contacto con los topes ubicados según la altura del bloque. Luego retire la caja y deje reposar el bloque moldeado hasta que se asiente la matriz. Después de una eliminación cuidadosa, seque los productos de hormigón de ceniza en un área cerrada y ventilada.

Resumiendo

Al planificar la construcción de un edificio de bloques de cemento, puede reducir la cantidad de costos al hacer una máquina para la producción de bloques usted mismo. Es importante utilizar documentación comprobada para la fabricación de la unidad y comprender cuidadosamente el diseño del compactador vibratorio. Para obtener productos de calidad, estudie la receta, así como comprenda la tecnología.

El bloque es un material muy común en la construcción. De estos, puede agregar cualquier estructura: una casa, una casa de baños, un garaje, un bloque de servicios públicos. Las paredes de bloques tienen buena caracteristicas de fuerza, propiedades de aislamiento térmico y acústico. Tener este material de construcción a tu disposición es tan beneficioso que muchas personas están pensando en cómo hacer bloques de construcción con sus propias manos.

Tipos de bloques de construcción.

La base de cada bloque de hormigón es cemento, arena y agua. Además, se utiliza un relleno. Según su tipo, obtendremos uno u otro tipo de bloque.

Proceso de fabricación de bloques

Para su fabricación existe un equipo especial: máquinas para la producción de bloques de construcción. Están diseñados para una, dos, tres o más formas de bloque. Una máquina de este tipo es una mesa vibratoria y, de hecho, los propios moldes de bloque son recipientes para formar bloques. El tamaño estándar del producto es de 190x190x390 cm. diferentes tamaños productos concretos dentro de lo establecido. También está equipado con un dispositivo para la fabricación de un bloque hueco. Esta parte consta de dos (o tres) cilindros conectados por una pieza de varilla de acero, que se insertan en el bloque antes de verter el hormigón. Estos cilindros se retiran después de que la piedra se endurece y, por lo tanto, se obtienen huecos en el bloque terminado. Este método le permite ahorrar significativamente en mortero de cemento.

El proceso de fabricación de un bloque en este equipo es bastante sencillo. En una mezcladora de concreto, se hace una solución con un relleno seleccionado o disponible. La forma del bloque se lubrica con aceite de máquina usado para facilitar el proceso de eliminación del producto terminado. A continuación, se vierte la composición de cemento.

Encendemos la mesa vibratoria y en 1,5-2 minutos se lleva a cabo el proceso de moldeado de productos. A través de la vibración, se expulsan burbujas de aire del hormigón, se compacta la composición y sale el exceso de líquido. Después del moldeado, la superficie del bloque se nivela con una espátula.

Luego, la forma de bloque se transfiere al lugar de secado de productos. Pueden servir como una cámara de vapor, así como un terreno ordinario con un dosel encima. La superficie sobre la que se colocan los bloques para el secado debe ser plana y mantenerse horizontal. Gracias al dispositivo especial de la forma de bloque, la eliminación del producto no es difícil. Se saca una lámina de hierro de debajo del molde, que es su base inferior, y se levantan las paredes laterales. El bloque terminado permanece en su lugar para secarse durante varios días. Luego se transfiere a un lugar de almacenamiento.

La producción de bloques de cemento en casa es una idea de negocio rentable. ¡Habiendo recibido de nosotros dibujos, una descripción de la tecnología de forma gratuita y con un poco de esfuerzo, recibirá equipos de alta calidad que garantizan ganancias regulares!

El bloque de hormigón de alta calidad es un material de construcción que tiene demanda siempre y en todas partes. Gracias a gran peso y un tamaño conveniente, le permite hacer estructuras de mampostería de cualquier complejidad y altura (desde una extensión ordinaria hasta una casa hasta talleres industriales).

Equipos para la producción de bloques de cemento en el hogar.

La presencia de una máquina vibratoria hará que el bloque de cemento sea más denso y de alta calidad, evitando la formación de vacíos innecesarios. El vibrador aumentará significativamente el número de productos fabricados. Ahora no tiene que esperar hasta que los bloques de hormigón estén completamente fraguados para pasar a la producción de otro lote.

Máquina vibratoria de bricolaje para la producción de bloques de cemento.

La mejor opción en casa es una máquina para 4 secciones a la vez. Para hacer una máquina de este tipo, que le permite producir alrededor de 100 bloques de hormigón por hora, primero debe descargar un modelo 3D de la máquina:

Después de tomar las medidas, corte los detalles para la forma futura de una lámina de metal con un grosor de aproximadamente 2 milímetros.
Luego, las láminas se sueldan entre sí de tal manera que se obtenga una forma sin fondo. La altura del molde es 50 milímetros más alta que la altura de un bloque de cemento estándar. Esto se hace para que la solución se pueda aplicar de inmediato y no se agregue una y otra vez después de la contracción.
Por separado, cortamos tubos iguales a la altura del molde de metal resultante. Formarán los vacíos necesarios. Suelde agujeros en los extremos a lo largo del diámetro, haciendo que la tubería sea "sorda". Entonces el bloque de cemento seco será más fácil de conseguir.
Los cilindros deben conectarse entre sí más cerca de la parte superior, manteniendo la distancia deseada de fábrica. Deben estar firmemente soldados a la tapa de elevación.
Desde el exterior de la forma, sujetamos de forma segura el motor de vibración. Asegurará la contracción correcta y rápida de la solución. Así, se lleva a cabo el proceso de vibrocasting.

Mirando el modelo 3D de una máquina de bloques de hormigón, puede descubrir fácilmente cómo funciona y cuál es el principio de su funcionamiento. Y las dimensiones del modelo le permiten hacer libremente el mismo equipo según el modelo con sus propias manos.

El kit contiene dibujos de una máquina para la producción de bloques de hormigón con sus propias manos y diagramas de modelos más simples de máquinas vibratorias para la producción de bloques de hormigón:

Nota. Los modelos 3D se guardan en formatos de archivo: *.sldasm (una extensión del editor 3D de SolidWorks, también admite eDrawings gratuitos) y *.step (un estándar para intercambiar gráficos 3D que es compatible con la mayoría de los editores 3D, incluidos los gratuitos: FreeCAD, licuadora, etc).

Producción de bloques de cemento en casa.

El bloque de cemento se fabrica en una forma especial mediante el método de contracción por vibración de la mezcla de hormigón vertida en el interior. Después de que el material se endurece, el hueco del bloque es de aproximadamente 30% -40% (dependiendo de la forma, redonda o cuadrada) del área total. Las cavidades resultantes no solo ahorran consumibles en la producción de bloques de hormigón, sino que también sirven como cojines de aire para la insonorización. También son excelentes para reforzar la mampostería, lo que le da a las paredes la máxima estabilidad.

Durante la fabricación, se debe tener en cuenta que el tamaño estándar de un bloque de cemento es de 39 x 19 x 18,5 centímetros. Este es un estándar, un valor generalmente aceptado, del cual los constructores se ven repelidos durante el diseño y la ejecución de los cálculos. Por lo tanto, observe estrictamente los parámetros durante la producción casera de bloques de construcción.

Para la producción de bloques de hormigón en su propia máquina, necesitará:

cemento (M400, pero mejor que M500);
agua;
escoria de carbón;
grava (diámetro de unos 10 milímetros);
arena;
plastificante (refuerza y seca los bloques mucho más rápido en 2-3 días);
sembradora de malla para limpiar arena de impurezas;
hormigonera;
pala;
paletas en las que secará los bloques de construcción.

¡Atención! Al preparar una mezcla de concreto, siempre debe controlar la cantidad de agua en la composición. Si excede la norma del agua en un 30%, ¡entonces el producto de concreto será exactamente 2 veces más débil!

Todos los componentes de la solución se toman en la siguiente proporción: 7 partes de escoria, 2 partes de arena y grava, 1,5 partes de cemento, 0,2% de plastificante y agua. La mezcla debe estar húmeda y desmenuzable (dramáticamente diferente del mortero para colocar ladrillos). Con una fuerte compresión en la mano, debe mantenerse en un bulto y, cuando cae al suelo, debe desmoronarse. En el proceso de vibración de la máquina, la mezcla se compacta y visualmente, como si exprimiera el agua, convirtiéndose en una solución líquida. Este es el proceso natural de vibrocasting de hormigón. Si el concreto resultante es demasiado líquido, la resistencia a la vibración no ayudará a garantizar la integridad y la resistencia del bloque de hormigón, que no se secará por completo y pronto comenzará a desmoronarse.

Costos financieros para la producción de bloques de hormigón de 1m 3 (71 piezas) con costo mínimo bienes:

En la producción de bloques de cemento duraderos (para muros de carga) se prepara una mezcla semiseca para productos de hormigón de paredes delgadas. En el artículo " producción de losas de pavimento"Puede familiarizarse en detalle con el proceso de preparación de una mezcla de hormigón duradero y de alta calidad de productos de paredes delgadas.

Nota. Cabe señalar que la misma tecnología se utiliza para producir bloques de cemento de arcilla expandida. Solo difiere la composición y la receta para la preparación del concreto.

Rentabilidad de la producción de bloques de cemento.

Entonces el costo de uno metro cuadrado la hoja de acero costará alrededor de $ 4.3. Comprar un motor (puede usar uno usado para ahorrar dinero) costará un promedio de $30. Un metro de tubería con un diámetro de unos 15 mm cuesta $1,4. Falta de experiencia en soldadura. estructuras metalicas y el equipo necesario, esté preparado para pagar otros $ 100 a un especialista con las habilidades necesarias.

Esto significa que una máquina vibradora casera costará alrededor de $ 400. Al mismo tiempo, el costo de los materiales para la solución, que es suficiente para producir una norma diaria de 100 bloques de cemento, ascenderá a otros $ 30. Esté preparado para gastar $700 al mes en materiales fungibles para la preparación de hormigones, etc. En consecuencia, para empezar propio negocio necesitarás 1200-1300 dólares.

¿Qué tan rápido se pagará este dinero? El costo de un bloque de cemento de fábrica promedia alrededor de $ 0.7 - $ 0.85. Al mismo tiempo, los productos hechos en casa se venderán más baratos, es decir, alrededor de $ 0,5. Tomaremos esta cantidad como base para calcular las ganancias.

Bajo la condición de fabricar 100 piezas de productos por día, puede ganar alrededor de $ 20. El ingreso por mes de trabajo en presencia de una venta establecida será de unos $ 600. Como puede ver, no solo puede recuperar su inversión, sino también obtener ganancias en poco tiempo.

Como puede ver, tener su propia máquina de vibrocasting para bloques de construcción no solo puede simplificar y reducir el costo de su construcción, ¡sino que también puede generar un negocio rentable!

Los bloques de construcción son un material común para la construcción de estructuras para varios propósitos. Difieren en tamaño, componentes constituyentes, método de fabricación, pero todos tienen demanda de material estructural de pared. Los bloques de construcción se fabrican en condiciones industriales, en familiar También fabrica productos de hormigón y bloques de hormigón, lo que requiere una máquina de bloques de construcción de bricolaje. Según el material de fabricación, estos productos se dividen en los siguientes tipos:

hormigón de ceniza;
hormigón;
hormigón aireado;
hormigón de espuma de fibra;
hormigón de poliestireno.

Bloques de cemento como material de construcción.

El bloque de cemento se refiere a productos de hormigón estándar, solo que en lugar de grava pesada y piedra triturada, se utiliza un agregado en forma de escoria de desecho. Este reemplazo le da al material ligereza en comparación con el concreto y mayor propiedades de aislamiento térmico, ya que la escoria en términos de conductividad térmica se compara favorablemente con la piedra triturada densa y pesada.

La producción de bloques de hormigón prevé la dosificación exacta de componentes en la solución, a saber:

grado de cemento no inferior a 400 o 500, se toma una parte (cubo);
arena de cantera, se amasan 3 partes (baldes);
escoria, ladrillo cocido, arcilla expandida, este material se agrega en la cantidad de 5 partes (cubos);
agua.

Para obtener bloques de hormigón de la misma calidad que en la fábrica, se utiliza una solución de consistencia viscosa media. Una solución líquida reducirá la resistencia de los bloques, y una espesa creará vacíos incontrolados en el interior cuando se solidifique.

bloques de concreto

Los bloques de construcción hechos de cemento, arena y grava se utilizan para la construcción de muros y otras estructuras, si se requiere una mayor resistencia. La relación de componentes para el concreto estándar se toma en la proporción de 1:3:6, otras opciones para la mezcla de concreto se describen en los libros de referencia del constructor y dependen de la marca de cemento utilizada, el tamaño del agregado y el tipo de arena.

Bloques de aserrín de construcción

para la erección edificios residenciales, dachas, cabañas utilizan material de pared ligero y cálido hecho de aserrín, arena y agua. El aglutinante en la solución es la cal. La cantidad de material agregado a la solución cambia las propiedades. producto final. Un aumento en la masa de aserrín conduce a un aumento en las propiedades de aislamiento térmico, pero contribuye a una disminución de la resistencia. Con un aumento en la cantidad de arena en la solución, se produce un aumento en la resistencia, mientras que aumenta el límite de resistencia a las heladas, lo que aumenta propiedades operativas material. Los bloques se utilizan ampliamente en la construcción de viviendas privadas como revestimiento para el aislamiento de estructuras.

Las principales ventajas de los bloques son la disponibilidad de materiales y el bajo precio, larga vida útil sin destrucción, respeto por el medio ambiente del material, facilidad de producción. Una planta de bloques de construcción de bricolaje está disponible para fabricar y es popular entre los artesanos del hogar. El hormigón aserrín es diferente mayor tiempo secado, por lo que dentro del producto se hacen varios a traves de los hoyos para mejorar el flujo de aire.

Las dimensiones de los bloques de aserrín no están estrictamente reguladas, su ancho se toma como un múltiplo del espesor de la pared. Si hablamos de tamaños estándar, los bloques se fabrican de acuerdo con el doble espesor del ladrillo (140 mm - 65x2 + 10 cm). En la fabricación de piedras de aserrín, primero se mezclan los componentes secos, luego se agrega agua y se utilizan mezcladores de mortero para el trabajo.

Bloques de construcción de hormigón celular

Su preparación incluye un proceso complejo de saturación de la solución con gases, que es difícil de reproducir en el hogar. Los bloques de construcción de hormigón celular se distinguen por su ligereza, alta insonorización y propiedades de aislamiento térmico.

Productos de hormigón celular con espuma de fibra para mampostería

El hormigón de espuma de fibra es esencialmente un material de pared ecológico que contiene arena, espuma y cemento. Máquinas de alta tecnología para bloques de construcción rocían espuma en la masa de la solución, forma partículas de espacio uniformes y cerradas. Para aumentar la resistencia de los bloques, los fabricantes aplican refuerzos de fibra de poliamida en toda la masa. Dicho material de pared es muy duradero, no se pudre, es liviano y duradero.

Se sueltan bloques de su fibroespuma de hormigón varios tamaños. Para muros de carga utilizar 20x30x60 cm, que pesa 22 kg. Para construir una pared de ladrillos del mismo tamaño, se requerirán 18 piedras, pesarán 72 kg. Los bloques de menor espesor (10 cm) se utilizan en la construcción de paredes dentro del edificio, tabiques, se utilizan para aislar techos y paredes. La conductividad térmica del hormigón de espuma de fibra es 2,7 veces menor que la del ladrillo y 2 veces menor que la del hormigón de escoria y roca de concha.

Los tamaños de bloque grandes reducen la aplicación mortero de cemento y arena para mampostería 20 veces en comparación con la construcción de un muro de piedras pequeñas. El hormigón de espuma de fibra no se quema, no cambia de forma cuando se expone a altas temperaturas y no emite impurezas nocivas cuando se calienta.

Bloques de hormigón de poliestireno

El material pertenece a la siguiente variedad de bloques de hormigón de pared ligeros. Se diferencia del concreto estándar en un mejor desempeño y costos de producción reducidos. El innovador material de pared supera a todos los hormigones ligeros conocidos en términos de peso, incluso el hormigón celular es una vez y media más pesado que él. Gracias a este indicador, las casas se construyen sin los cimientos masivos habituales y se reduce el costo de transporte de material.

La producción de bloques de espuma de poliestireno implica la mezcla cuidadosa de cemento, arena, partículas de espuma de poliestireno y aditivos especiales para retener el aire en la masa total. Todas las demás características físicas del material lo sitúan un paso por encima de los materiales habituales. La baja absorción de agua y la permeabilidad al vapor hacen que el hormigón de poliestireno expandido sea resistente a la congelación y descongelación repetidas, lo que afecta la durabilidad de las estructuras que se están construyendo. Después de la construcción de paredes con materiales estándar, se produce una ligera contracción durante el año. En el caso de bloques de poliestireno, no se espera tal tiempo.

Instalación para la producción de bloques de construcción con sus propias manos.

Para la fabricación de estructuras de construcción, se utiliza un dispositivo especial que funciona según el principio de un procesador de vibraciones.

Tal máquina vibratoria o mesa vibratoria está diseñada de forma independiente. Una instalación de bricolaje para la producción de bloques de construcción reduce significativamente el costo de los bloques, respectivamente, y las paredes de la casa.

Preparación de la solución

La solución se prepara a partir de arena, cemento, agua y áridos, que se utilizan como varios materiales, como está escrito arriba. Para verificar la fluidez de la consistencia de la solución, se arroja una pequeña cantidad al suelo. Una mezcla de alta calidad no se esparce en corrientes de agua; cuando se aprieta en un puño, se pega en un bulto.

La producción de bloques de cemento implica una limpieza a fondo de la escoria de los desechos extraños; no se permite que las astillas y las partes de carbón sin quemar entren en la solución. A veces se agrega yeso a la solución. En este caso, se mezclan tres partes de escoria y una parte de yeso, simultáneamente se introduce agua. Este mortero se usa rápidamente ya que el yeso se endurece en minutos. Pre-escoria antes de amasar se empapa con agua. Para mejorar la calidad de los productos en la salida, se agregan a la solución modernos aditivos plastificantes. Su acción aumenta la resistencia a las heladas, la resistencia al agua y la resistencia mecánica de los bloques.

Dependiendo del propósito, se fabrican dos tipos de bloques de hormigón: sólidos y huecos. Los primeros se utilizan para la construcción de estructuras sólidas, muros de carga, cimentaciones. El segundo tipo de bloques se utiliza como material de partición, aísla bien de los sonidos fríos y extraños.

Fabricación de bloques de hormigón sin mesa vibratoria

De las dos tecnologías, el uso de un molde de madera, que está diseñado para permitir que el mortero fluya naturalmente sin vibraciones, tiene una demanda cada vez mayor. La colocación de la solución en la forma preparada se lleva a cabo en varias etapas. Primero, el recipiente se llena con un tercio de la solución, después de lo cual las paredes del molde se golpean cuidadosamente alrededor del perímetro con un martillo para lograr una contracción de alta calidad de la solución de concreto. En las siguientes dos etapas, la solución se vierte según la tecnología original hasta llenar el molde. La fabricación de bloques de construcción con huecos implica una técnica cuando dos botellas de plástico con agua, que, después de fraguado, se retira.

Las formas se dejan secar de 2 a 5 días. Luego, los bloques se retiran con cuidado de la estructura plegable y se colocan en paletas hasta que estén completamente secos. con este método de producción, no es necesario comprar.

De las herramientas y accesorios que necesitará: un tamiz para tamizar arena, moldes para mortero, un recipiente para mezclar o una mezcladora de concreto, un martillo para golpear, un balde, una pala, una paleta, bandejas de secado.

Método para hacer bloques utilizando una máquina vibratoria.

Para hacer esto, se compra o fabrica de forma independiente una máquina de vibración para bloques de cemento. Se instala una forma especial hecha de metal en el plano de la máquina, y la mezcla de concreto con agregado de escoria se vierte en un tercio. Después de eso, la mesa vibratoria se conecta a la acción por hasta 20 segundos, lo que le permite eliminar todas las burbujas de aire innecesarias de la solución y el cemento tendrá una buena contracción. La solución se vierte en el molde tres veces. Los bloques se retiran del molde de la misma manera que en el método de fabricación sin vibraciones.

El bloque de cemento no tolera el secado excesivo en climas cálidos bajo los rayos del sol, por lo que en los días calurosos se rocía con agua y se cubre con hule o celofán para que la humedad no se evapore tan activamente. Los bloques de hormigón formados y completamente secos adquieren una resistencia del 100 % el día 28 y, después de eso, están listos para su uso en la construcción.

Características de la fabricación de bloques de cemento.

Las formas se hacen de forma independiente, utilizando metal o madera para esto, las tablas toman al menos 190-200 mm de ancho. Se combinan en una estructura prefabricada, cuyas partes laterales se separan para retirar el bloque terminado. En el diseño general, no se combinan más de 6 celdas para colocar concreto. La estructura terminada se instala sobre un material impermeable denso, como un hule, que forma el fondo del molde.

Si se elige madera como material para el molde, se trata previamente con impregnaciones o imprimaciones para aumentar la resistencia a la humedad. Las formas están hechas de madera seca. Estas condiciones se cumplen, de lo contrario, en el proceso de trabajo, el árbol se alejará del agua y el tamaño geométrico del bloque cambiará. tamaños estándar las piedras se consideran de 400x200x200 mm, pero cada fabricante privado fabrica bloques para su propia construcción.

Para matrices metálicas, se toman láminas con un espesor de no más de 3-4 mm. Al soldar la estructura, todas las soldaduras se realizan desde el exterior para no redondear las esquinas del bloque. Los huecos dentro del bloque de cemento se hacen usando segmentos tubos metalicos diámetro adecuado, por ejemplo 80 mm. Se controla la distancia entre las tuberías y la distancia de las paredes, la composición se suelda con tiras para rigidez y fijación.

Si se está fabricando un equipo para la producción de bloques de construcción, al colocar el vibrador en la mesa, después de apretar las tuercas, todavía están ligeramente soldados por soldadura. El motor debe estar cerrado con una carcasa de protección de cualquier material contra salpicaduras de solución, agua, polvo.

Tecnología de producción de bloques de hormigón de aserrín.

Los materiales disponibles no están preprocesados, pero puede comprarlos en cualquier ferretería, por lo que comienzan a fabricar bloques de arena, cal y aserrín inmediatamente después de la compra. Para mezclar el mortero se utiliza una hormigonera o mezcladora de mortero, ya que es difícil mezclar manualmente los residuos de madera.

El aserrín seco, pasado por un tamiz grande, se mezcla con arena y cemento. Se agrega cal o masa de arcilla cocida a la solución. La mezcla resultante está bien mezclada y solo después de eso se agrega agua, vertiéndola gradualmente en pequeñas porciones. Para determinar la preparación de la solución, se aprieta en la mano, después de lo cual deben quedar huellas dactilares en el bulto, lo que indica las proporciones correctas.

Antes de rellenar los moldes con mortero, se recubren con una fina capa de serrín. Los agujeros internos en los bloques se hacen con tacos de madera de unos 70-80 mm de tamaño, que se instalan en la matriz antes de verter el mortero. El material de los bloques de construcción se empaqueta firmemente en el molde con un apisonador especial. El recipiente se llena hasta arriba y se deja secar durante tres días. Después del final de este período, la solución gana alrededor del 40% de la concentración prescrita.

Los moldes se desmontan y los bloques se secan durante otros cuatro días, después de lo cual la resistencia llega al 70% del límite prescrito. Los productos terminados se transfieren a tarimas y se protegen de la luz solar directa. El secado de los bloques es más rápido si se dejan espacios entre los productos durante el almacenamiento. Es aconsejable colocar los palets en corriente de aire o utilizar un ventilador para el flujo de aire forzado.

Los bloques de hormigón aserrín ganan un 100 % de resistencia después de secarse durante 3 meses, pero se pueden usar después de un mes de aireación. En este momento, su fuerza es del 90%.

Máquinas herramientas y equipos

Para hacer la cantidad de bloques necesarios para la construcción, compran una máquina de vibroformado lista para usar. La marca TL-105 se distingue por su buen desempeño. Y aunque su potencia es de tan solo 0,55 kW, produce unos 150 bloques de hormigón con diferentes áridos por hora. Su costo aproximado en el mercado es de aproximadamente 42.800 rublos. Fabricantes modernos Las máquinas herramienta producen muchas variedades de máquinas para la producción de bloques con características adicionales. Los precios de las máquinas herramienta son diferentes, y el costo de los bloques de construcción depende directamente de esto.

Para pequeñas construcciones privadas, una máquina vibratoria 1IKS es adecuada, cuesta alrededor de 17,000 rublos, la potencia es de solo 0,15 kW, produce 30 bloques de dicho equipo por hora. Al comprar una máquina, tenga en cuenta el nivel de producción de bloques para las necesidades de construcción.

En conclusión, debe tenerse en cuenta que hacer bloques de construcción con sus propias manos ahorrará mucho dinero en la producción de productos. El costo no tiene en cuenta salarios que el empleado es pagado. Los costos generales y de producción, los impuestos y otras deducciones no se agregan al costo del bloque, lo que hace que el material de construcción sea más barato que una casa.

Cada uno de nosotros necesita una familia y nuestro propio lugar cómodo para residencia permanente. Alguien quiere tener un apartamento en Gran ciudad, y alguien sueña con vivir donde pueda cultivar verduras y frutas, tener mascotas, tener una casa adecuada para habitar y todas las dependencias necesarias. Pero no todos pueden permitirse construir todas las instalaciones necesarias con los materiales de construcción comprados. En este caso, pensamos si es posible construir una casa con material hecho a mano.

Los bloques de hormigón celular son un material de construcción liviano, por lo que no es necesario fortalecer los cimientos al construir una casa.

Esta pregunta fue hecha por todas las generaciones anteriores a nosotros, por lo que se sabe desde hace mucho tiempo suficiente formas de obtener materiales de construcción a partir de medios improvisados.

Más solucion optima en este caso se trata de la construcción de viviendas por cuenta propia a partir de lo que se puede obtener directamente en el lugar.

Elementos del marco de soporte: 1 - la primera fila de bloques a base de mortero; 2 - bloques celulares adicionales; 3 - cinturón reforzado anular; 4 - losas de piso de hormigón armado; 5 - junta termoaislante; 6 - cinturón de distribución monolítico de hormigón armado; 7 - dintel reforzado con hormigón; 8 - dintel de hormigón; 9 - impermeabilización; 10 - base.

El más accesible de los materiales que se pueden encontrar en todas partes es la tierra, o mejor dicho, el suelo, que se encuentra debajo de la capa fértil. Desde la antigüedad, tanto los edificios residenciales como otros edificios se construían desde el suelo, pero más a menudo en aquellas zonas donde había poco bosque. Los bloques se fabricaban con este material mediante molduras de plástico o apisonamiento, así como mediante encofrado (simplemente se rellenaba la tierra con mucha fuerza).

Por ejemplo, si el trabajo de bricolaje en la construcción de una casa está planeado sin sótano, entonces el suelo que se sacó para la disposición de los cimientos futuros será suficiente para construir las paredes de una casa de un piso. Si hace un sótano, entonces la casa ya se puede hacer de dos pisos. Para las paredes encajan y la tierra que se extrae durante la construcción de una piscina, drenaje o pozo.

Anteriormente, no era posible mecanizar al menos una parte del proceso de fabricación de dicho material de construcción, pero en nuestro tiempo, por supuesto, ya no es necesario mezclar los ingredientes necesarios con los pies, porque se han inventado dispositivos mecanizados especiales. para esto.

Con el advenimiento de mecanismos especiales, la situación de la construcción con materiales improvisados ha cambiado significativamente para mejor. Usando una herramienta electrificada, puede hacer material: mezclarlo y compactarlo. Y el resultado no es peor que en la antigüedad, pero requiere mucho menos tiempo y esfuerzo físico.

Los autores del equipo en cuestión lograron crear una herramienta adecuada para compactar hormigón y otras mezclas y materiales de construcción con bajo contenido de humedad, así como masas de suelo. Y esta invención, asequible para muchos, permitirá producir la mayor parte del material de construcción y las piezas directamente en el sitio de construcción.

tecnología de fabricación de suelo

Con la ayuda de una máquina de este tipo, es posible formar bloques de pared a partir de materias primas locales, incl. del suelo utilizando la tecnología de "inyección zonal".

El proceso de producción de este dispositivo se basa en la reproducción del efecto natural denominado "cuña fluida". La característica tecnológica principal es que el molde, el polvo de moldeo y el compresor se mueven simultáneamente en él. Y todo ello sin vibraciones ni ruidos. Esto no requiere procesos tan tradicionales como dosificación de masa, control de tamaño y presión del producto, que infla el punzón en plantas de moldeo similares.

En la máquina de moldeo llamada "Mini-sobrealimentador" MN-05, se forma una estructura densa y uniforme en todo el volumen del molde, y las dimensiones del producto siempre corresponden a la forma en todos los aspectos. Al cambiar a otro material, no es necesario cambiar el equipo. Y en el proceso, se excluyen los efectos de repercusión elástica, atrapamiento de aire y sobrepresión.

Secuencia de colocación de bloques: a - sistema de preparación de una sola fila; b - sistema de vendaje de varias filas; c, d – sistema de preparación de varias filas manera mixta(los números indican la secuencia de mampostería).

MN-05, que no tiene análogos en el mundo, está destinado no solo a la fabricación de bloques de un solo formato para las necesidades de construcción, con su ayuda es posible fabricar ladrillos de forma independiente y varios bastidores, bloques, losas para alféizares de ventanas y mucho más, lo que es necesario al construir una casa con tus propias manos. Varios tipos de suelos, desechos industriales y otros materiales pueden actuar como materias primas para MN-05.

Este kit de moldura es indispensable para los propietarios de jardines y casas de campo, casas de campo, agricultores, paisajistas y arquitectos, ya que existen infinitas oportunidades para la creatividad individual tanto al construir una casa como al ajardinar cualquier área, ya sea una parcela ajardinada o un parque.

Todos tienen la oportunidad de trabajar con este dispositivo. No hay que hacer nada complicado. Y al mismo tiempo, el costo de construir una casa es varias veces más bajo de lo habitual. Aquí hay algunos parámetros de los productos que se pueden fabricar en MN-05 (nombre, tamaño en milímetros y cantidad única):

ladrillo en bruto de un bloque de suelo - 65x120x250 - 4 piezas;
bloque de hormigón para pavimentación - 65x120x250 - 4 piezas;
losas de pavimento 250x250 - 2 piezas;
piedra de gas de hormigón - 65x120x1000 - 2 piezas;
baldosas planas -120x250 - 4 piezas;
placa de alféizar de ventana - 50x250x1500 - 1 pieza;
puente de ventana - 50x250x1500 - 1 pieza;
baldosas de hormigón - 250x250x15 - 2 piezas;
post-columna de hormigón armado - 65x65x100 - 3 piezas;
bandeja de hormigón - 65x250x100 - 1 ud.

El fenómeno de la "cuña fluida" permite obtener propiedades únicas material: su densidad alcanza el 99%, lo que evita que se produzcan tensiones elásticas, delaminación transversal y expansión de los compactos, ya que no queda aire atrapado.

Fabricación en forma de bloque

Es mejor hacer un molde para hacer bloques con un fondo removible, así será más fácil sacar los bloques terminados.

Existen otras tecnologías para hacer bloques para la construcción y otros materiales de construcción para la casa con sus propias manos a partir de materiales improvisados (arcilla, arena, cal, aserrín, tierra) y cemento.

La tecnología que se discutirá ahora es similar a la tecnología llamada "tise" (tecnología + construcción individual + ecología), pero esta es modificada y universal, ya que se puede usar para hacer bloques de construcción con vacíos (mortero de arena y cemento). , y sin ellos (arcilla, arena, aserrín, cemento, cal, mordedura de tierra).

La durabilidad de las estructuras hechas de bloques con esta tecnología es mayor que la de las hechas formas tradicionales, hasta 100 años o más. Con la ayuda de dichos bloques, es posible erigir edificios de hasta 4 pisos.

El proceso de hacer un bloque con tus propias manos:

preparación de una solución (arena-cemento u otra);
establecer la forma de bloque en una posición exactamente horizontal;
verter la solución en el molde (y, si es necesario, apisonarlo);
después de 5 a 10 minutos, los pasadores y las estructuras internas se eliminan para formar huecos;
eliminación del molde de la estructura fabricada, secado adicional del bloque.

De esta forma, puedes hacer hasta 40 bloques por día con tus propias manos. Y los bloques de construcción hechos en forma de bloques tienen ventajas significativas sobre los bloques de paneles o ladrillos:

reducción muy significativa de los costes de construcción;
uso de equipo económico;
sin necesidad de vehículos pesados de elevación y transporte;
disponibilidad de materiales de construcción;
desperdicio mínimo;
asegurando una alta resistencia de la estructura;
alto aislamiento térmico de la casa;
seguridad ambiental y nivel alto comodidad;
durante la operación no hay altos costos de mantenimiento y reparación.

Bloques de construcción de hormigón de madera

La composición principal de los bloques de pared incluye astillas de madera y hormigón.

Los bloques de hormigón de madera son bloques de construcción livianos que están hechos de astillas de madera (generalmente de árboles coníferos), agua, aserrín, productos químicos y cemento. En los años sesenta del siglo pasado, la producción de dichos bloques se llevó a cabo en más de 100 fábricas en todo el país. Pero después de la aprobación de la construcción de paneles, se interrumpió la producción.

Hoy en día, es posible hacer bloques de hormigón de madera para construir una casa con sus propias manos, con estricta observancia de todos requisitos tecnológicos. Los requisitos de GOST, según los cuales se fabricó previamente hormigón de madera, implican el uso de partículas de madera, cuyo tamaño es estrictamente de 40x10x5 mm. El número de hojas y acículas no puede exceder el 5% y no debe exceder el 10% de la corteza.

Para su fabricación se necesita una cantidad considerable de cemento, lo que empeora las propiedades de aislamiento térmico del material. Precisamente por esto opción ideal Las astillas de madera se consideran la principal materia prima.

arbolito - material perfecto para la fabricación de paredes de baños o saunas.

Los expertos recomiendan el uso de aserrín y virutas, porque las virutas de madera pueden servir tanto para calentar como para reforzar. La proporción de aserrín y virutas puede ser 1:1 o 1:2. Antes del uso, para evitar que se pudra por las virutas y el aserrín, se debe eliminar el azúcar, y para ello es necesario mantener el material al aire libre durante 3-4 meses. Sin este procedimiento, es posible que los bloques se hinchen en el futuro.

Durante el envejecimiento, es necesario palear periódicamente astillas con aserrín, pero si esto no es posible, la mezcla debe tratarse con óxido de calcio. Se prepara una solución a razón de 150-200 litros de una solución al 1,5% por 1 m² de materias primas. La mezcla procesada se deja durante 3-4 días con agitación varias veces al día.

Para la fabricación de madera se requiere hormigón. Los expertos recomiendan usar cemento Portland de grado 400 y, como aditivos, vidrio líquido, cal apagada, sulfato de aluminio y sulfato de calcio.

Los aditivos se preparan en una cantidad del 2-4% de la masa de cemento. Se considera que la mejor combinación de aditivos es una mezcla de 50% de sulfato de calcio y 50% de sulfato de aluminio o en la misma proporción. vidrio liquido y óxido de calcio.

Características del proceso

Si es posible, puede cocinar virutas y aserrín con sus propias manos usando maquinas especiales y procesos, pero también puede adquirir esta materia prima en forma terminada y ya procesada.

Este material se empapa en agua con la adición de vidrio líquido. Y para acelerar el proceso de endurecimiento y mineralización del material, se agrega cloruro de calcio a la masa. Para llevar a cabo la desinfección, es necesario introducir cal apagada.

Y solo después de todas estas preparaciones, la masa se amasa en una hormigonera junto con cemento y otros ingredientes necesarios. Luego viene el llenado de formas especiales con el material resultante, mientras que es necesario compactar la mezcla con un apisonador manual, una vibroprensa, o apisonadores neumáticos o eléctricos.

Conformación de materiales

Los expertos recomiendan hacer formas para bloques a partir de tablas y tapizar sus paredes con linóleo para que sea más fácil quitar los bloques de construcción. Con bateo manual, se realiza por capas, fabricado en madera y bateador con tacos de hierro. Después de que el bloque envejece durante un día y luego se retira. Luego se deja debajo de un dosel para un refinamiento completo hasta la fuerza deseada. En este caso, se debe tapar aún húmedo para hidratarlo.

La temperatura y el tiempo óptimos para esto son 15 grados y 10 días. A temperaturas más bajas, se requerirán tiempos de mantenimiento más prolongados. es importante no dejar la marca por debajo de cero y no olvidar regar periódicamente los bloques con agua.

bloques de arcilla expandida

Puedes hacerlo tú mismo y. En primer lugar, para la fabricación de bloques de arcilla expandida, debe preparar un formulario especial. Puede ejecutarlo desde un tablero normal. El formulario está hecho de una paleta y dos mitades, que se asemejan a la letra "G". tableros necesarios con en el interior tratar con aceite de máquina o batir con estaño. En los extremos, se deben instalar cierres especiales que no permitan que la forma se desintegre o cambie de dimensiones.

Será un poco más difícil hacer una forma con formadores de huecos para un bloque de arcilla expandida con huecos, pero esto se compensa con el consumo económico de la mezcla de arcilla expandida. Si lo desea, los esquemas para su correcta fabricación se pueden encontrar en artículos sobre este tema.

El tamaño del formulario puede ser arbitrario y depender de las tareas de construcción, pero los siguientes tamaños se usan con más frecuencia:

39x19x14cm;
19x19x14 cm.

Además del formulario, necesitará las siguientes herramientas:

maestro bien;
pala;
baldes;
recipiente para la mezcla primaria de componentes con agua;
placa de metal para la mezcla final de masa de hormigón de arcilla expandida;
agua, arena, arcilla expandida.

Relación de componentes

Para hacer una mezcla de calidad, debes tomar:

1 parte del aglutinante - grado de cemento no inferior a M400;
8 partes de arcilla expandida (aproximadamente 300-500 kg/m³). Cabe agregar que en un balde de 10 litros se colocan unos 5 kg de fracción de arcilla expandida de 5 a 20 mm;
arena - 3 partes sin mezcla de arcilla y otros componentes;
0-8 - 1 parte de agua.

Los expertos aconsejan agregar una cucharadita de cualquier jabón en polvo para una mayor plasticidad de la solución.

Fundición de mezcla adecuada

Con una llana o pala, debe verter cuidadosamente todos los componentes en un recipiente con agua y dejar que esta masa se asiente durante un tiempo. Luego se transfiere a una hoja de metal y se lleva al estado deseado mediante una mezcla completa.

Después premezclado colocado en un molde y sometido a vibración dispositivo especial que genera impulsos vibratorios. Puede arreglárselas golpeando con una pala en los lados del formulario.

Después de dos días, el bloque apisonado debe separarse cuidadosamente del molde desenganchando las contraventanas y, de esta forma, debe dejarse endurecer durante otros 26 días.

Un bloque de arcilla expandida estándar pesa de 16 a 17 kg y se necesitan alrededor de 1,5 kg de cemento, 4 kg de arena y 10,5 kg de arcilla expandida. Después de hacer algunos cálculos simples, obtenemos que cada bloque cuesta alrededor de 25 rublos con costo promedio arcilla expandida confeccionada por 30 rublos sin entrega.

Bloques de hormigón celular

Para la preparación de bloques de hormigón celular, se necesitan los siguientes componentes:

Cemento Portland;
cal viva;
arena;
agua;
una pequeña cantidad de polvo de aluminio.

También necesitarás:

hormigonera;
formularios para bloques;
hilos de metal, para cortar el exceso de mezcla de la parte superior de los moldes;
pala;
utensilios de medición;
baldes;
medios de protección individual.

Los componentes se toman en la proporción requerida: cal viva y cemento Portland - 20% cada uno; arena de cuarzo— 60%; polvo de aluminio - menos del 1% y poco más del 9% - agua. Todo esto se mezcla en una batidora hasta obtener la consistencia de la crema agria.

Los expertos en moldes para la fundición de hormigón celular aconsejan comprar moldes de metal y plástico prefabricados. Y la mezcla terminada se vierte en tales formas, llenándola por la mitad, ya que la formación de gas elevará la mezcla al resto de la mezcla en algún momento. Y si la mezcla se eleva por encima de los bordes, las cuerdas cortan el exceso.

La mezcla en las formas se envejece durante 6 horas. En este estado, los bloques ya estarán listos para cortar en piezas más pequeñas después de que se retire el encofrado de los moldes prefabricados. Al cortar, es necesario formar bolsillos de agarre y ranuras para los dedos.

Además, en condiciones industriales, los bloques se colocan en un autoclave para ganar resistencia, pero estas instalaciones son muy costosas, por lo que cuando fabricación propia los bloques ganarán fuerza en condiciones naturales.

Los bloques retirados y cortados se mantienen en el interior durante otro día antes de que puedan apilarse uno encima del otro. Dicho material se puede usar para construir una casa solo después de 28 a 30 días, cuando los bloques adquieren su resistencia final.

Cualquiera que sea el método que elija para preparar el material para construir una casa con sus propias manos, en cualquier caso, la construcción de edificios será más económica y, en algunos casos, mucho más ecológica, más resistente y más cómoda que el uso de material industrial.