K.: Tehnika, 1989. - 191 lpp.
ISBN 5-335-00257-3
Lejupielādēt(tiešā saite) :
sputnik_galvanika.djvu Iepriekšējais 1 .. 8 > .. >> Nākamais
Elektroķīmiskajā frēzēšanā aizsargpārklājumu var izgatavot no jebkuras skābes izturīgas krāsas, kas uzklāta, izmantojot trafaretu. Kodināšanas šķīdums šajā gadījumā sastāv no 150 g/l nātrija hlorīda un 150 g/l slāpekļskābes. Kodināšana notiek pie anoda pie strāvas blīvuma 100-150 A/dm2. Vara plāksnes tiek izmantotas kā katodi. Pēc procesa pabeigšanas katodi tiek izņemti no vannas.
Elektroķīmiskā frēzēšana atšķiras ar lielāku precizitāti, salīdzinot ar ķīmiskajām.
ALUMĪNIJA UN TĀ SAKAUSĒJUMU PRIEKŠAPSTRĀDE
Lai nodrošinātu spēcīgu elektrolītiskā pārklājuma saķeri ar alumīniju, uz tā virsmas tiek uzklāts cinka, dzelzs vai niķeļa starpslānis (21. tabula).
ĶĪMISKĀ UN ELEKTROĶĪMISKĀ PULĒŠANA
Gludu metāla virsmu var iegūt ķīmiski vai elektroķīmiski (anodiski) pulējot (22., 23. tabula). Šo procesu izmantošana ļauj aizstāt mehānisko pulēšanu.
Oksidējot alumīniju, lai iegūtu spīdīgu virsmu, ar mehānisku pulēšanu vien nepietiek, pēc tam nepieciešama ķīmiskā vai elektriskā pulēšana.
21. Risinājumi priekš pirmapstrāde alumīnija
Ortofosforskābe Ledus etiķskābe Ortofosforskābe
280-290 15-30 1-6
Skābs apelsīns * Lai iegūtu:
krāsviela 2
piesprausta virsma
1. ārstēšana ar starpposma ārstēšanu
ratu-ra. AR
4. ORTOFOFORS!
Trietāns! lamināts
500-IfXX) 250-550 30-80
Trietanolamīna katalīna BPV
850-900 100-150
Ortops f dzīvsudraba skābes Hromskābe
* PS ieguves produkti tiek apstrādāti, mazgājot tajā pašā veļas mašīnā 6A/dm2
troķīmiskā pulēšana Pulējot dārgmetālus ar ķīmiskām vai elektroķīmiskām metodēm, to zudumi tiek pilnībā novērsti. Elektroķīmiskā un ķīmiskā pulēšana var būt ne tikai sagatavošanas darbība pirms galvanizācijas, bet arī pēdējais posms tehnoloģiskais process. To visplašāk izmanto alumīnijam. Elektroķīmiskā pulēšana ir ekonomiskāka nekā<ими-ческое.
Elektropulēšanas procesa strāvas blīvums un ilgums tiek izvēlēts atkarībā no izstrādājumu formas, izmēra un materiāla.
PĀRKLĀŠANAS PROCESU TEHNOLOĢIJA
ELEKTROLĪTU UN APSTRĀDES REŽĪMU IZVĒLE
Metāla pārklājuma kvalitāti raksturo nogulsnes struktūra, tā biezums un vienmērīgums izkliedē uz izstrādājuma virsmas. Nogulšņu struktūru ietekmē šķīduma sastāvs un pH, kopā ar metālu izdalītais ūdeņradis, elektrolīzes režīms - temperatūra
slēpju pulēšana
M 41
ar SS
Blīvums
„|§..
Katodi
No Slali
Ogleklis
I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshscho
1-5
10-100
Izgatavots no tērauda 12Х18Н97
H: rūsējoša
No stiliem 12Х18Н9Т alumīnijs un 3-5 20-50 - (alumīnijs) nerūsējošais
0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 No vara vai evin- Varš uz tā
temperatūra, hoc blīvums, svārstību klātbūtne, filtrēšana utt.
Lai uzlabotu nogulšņu struktūru, elektrolītos ievada dažādas organiskās piedevas (līmi, želatīnu, saharīnu u.c.), no šķīdumiem izgulsnē kompleksos sāļus, paaugstina temperatūru, izmanto nepārtrauktu filtrēšanu u.c. Izdalītais ūdeņraža kanns uzsūcas nogulsnēs, veicinot trausluma un porainības palielināšanos, kā arī tā saukto punktveida punktu parādīšanos. Lai samazinātu ūdeņraža ietekmi uz nogulsnes kvalitāti, procesa laikā tiek sakrata detaļas, tiek ievadīti oksidētāji, paaugstināta temperatūra utt. Palielinoties biezumam, nogulsnes porainība samazinās.
Vienmērīgs nosēdumu sadalījums uz virsmas un virsmas ir atkarīgs no elektrolīta izkliedēšanas spējas.Sārma un cianīda elektrolītiem ir vislabākā izkliedes spēja, skābajiem elektrolītiem ir daudz mazāka, bet hroma elektrolītiem ir vissliktākā izkliedes spēja.
Izvēloties elektrolītu, ir jāņem vērā izstrādājumu konfigurācija un tiem izvirzītās prasības. Piemēram, pārklājot vienkāršas formas izstrādājumus, varat strādāt ar elektrodiem, kuru sastāvs ir vienkāršs >-
lntamn, kuriem nav nepieciešama apkure, ventilācija, filtrēšana; pārklājot produktus sarežģīta forma jāizmanto sarežģītu metālu sāļu šķīdumi; iekšējo un grūti sasniedzamo virsmu pārklāšanai - iekšējie un papildu anodi, filtrēšana, sajaukšana; lai iegūtu spīdīgu pārklājumu - elektrolītus ar kompleksām spīdumu veidojošām un izlīdzinošām piedevām u.c.
TEHNOLOĢISKĀ PROCESA VISPĀRĒJĀ SHĒMA
Pārklāšanas process sastāv no virknes secīgu darbību - sagatavošanas, pārklāšanas un apdares. Sagatavošanas darbības ietver detaļu mehānisko apstrādi, attaukošanu organiskajos šķīdinātājos, ķīmisko vai elektroķīmisko attaukošanu, kodināšanu un pulēšanu. Galīgā pārklājuma apstrāde ietver atūdeņošanu, balināšanu, pasivēšanu, impregnēšanu, pulēšanu un suku. Pēc katras operācijas
Tiek sauktas materiālu apstrādes ķīmiskās metodes, kurās materiāla slāņa noņemšana notiek ķīmisko reakciju dēļ apstrādes zonā. Priekšrocības ķīmiskās metodes apstrāde: a) augsta produktivitāte, ko nodrošina salīdzinoši augsts reakcijas ātrums, galvenokārt produktivitātes atkarības neesamība no apstrādājamās virsmas laukuma lieluma un formas; b) spēja apstrādāt īpaši cietus vai viskozu materiālus; c) ārkārtīgi zema mehāniskā un termiskā iedarbība apstrādes laikā, kas ļauj apstrādāt detaļas ar zemu stingrību ar pietiekami augstu precizitāti un virsmas kvalitāti.
Izmēru dziļā kodināšana (ķīmiskā frēzēšana) ir visizplatītākā metode ķīmiskā apstrāde. Šo metodi ieteicams izmantot sarežģītu formu virsmu apstrādei uz plānsienu detaļām, iegūstot cauruļveida daļas vai loksnes ar vienmērīgām biezuma izmaiņām visā garumā, kā arī apstrādājot ievērojamu skaitu mazas detaļas vai apaļas sagataves ar lielu; apstrādāto zonu skaits (cilindrisku cauruļu virsmu perforācija). Izmantojot šo metodi, lokāli noņemot lieko materiālu neizkrautās vai viegli noslogotās vietās, var samazināt lidmašīnu un raķešu kopējo svaru, nemazinot to izturību un stingrību. ASV ķīmiskās frēzēšanas izmantošana ļāva samazināt virsskaņas bumbvedēja spārna svaru par 270 kg. Šī metode ļauj izveidot jaunus konstrukcijas elementus, piemēram, mainīga biezuma loksnes 1. Ķīmiskā frēzēšana To izmanto arī elektronisko iekārtu iespiedshēmu ražošanā. Šajā gadījumā panelis no izolācijas materiāls, no vienas vai abām pusēm pārklāta ar vara foliju, ķēdes norādītās vietas tiek noņemtas ar kodināšanu.
Ķīmiskās frēzēšanas tehnoloģiskais process sastāv no šādām darbībām.
1. Detaļu sagatavošana ķīmiskai frēzēšanai, lai nodrošinātu turpmāku blīvu un drošu aizsargpārklājuma saķeri ar detaļas virsmu. Alumīnija sakausējumiem šo sagatavošanu veic: attaukojot ar B70 benzīnu; viegla kodināšana vannā ar kaustisko nātriju 45-55 g/l un nātrija fluorīdu 45-55 g/l 60-70 ° C temperatūrā 10-15 minūtes, lai noņemtu pārklājuma slāni; mazgāšana siltā un aukstā ūdenī un dzidrināšana iekšā slāpekļskābe kam seko mazgāšana un žāvēšana. Nerūsējošā tērauda un titāna sakausējumiem detaļas sagatavo kodināšanas ceļā, lai noņemtu nogulsnes vannā ar fluorūdeņražskābi (50-60 g/l) un slāpekļskābi (150-160 g/l) vai vannā, kas elektriski uzkarsēta līdz 450-460 °C. kaustiskajā sodā un nātrija nitrātā (20%), kam seko mazgāšana un žāvēšana, attaukošana un viegla kodināšana ar atkārtotu mazgāšanu un žāvēšanu.
2. Aizsargpārklājumu uzklāšana sagataves vietām, kas nav pakļautas kodināšanai. To ražo, uzstādot speciālus pārklājumus, ķīmiski izturīgas līmes tipa šablonus vai visbiežāk uzklājot krāsu pārklājumi, kuras parasti izmanto perhlorvinila lakas un emaljas, poliamīda lakas un materiālus uz neoprēna gumiju bāzes. Tādējādi alumīnija sakausējumiem iesakām emalju PKhV510V, šķīdinātāju RS1 TU MKhP184852 un emalju KhV16 TU MKhPK-51257, šķīdinātāju R5 TU MKhP219150, titāna sakausējumiem - līmi AK20, šķīdinātāju RVD. Lai šie pārklājumi labāk saķertu ar metālu, virsma dažreiz tiek iepriekš anodēta. Krāsu un laku pārklājumu uzklāšana tiek veikta ar otām vai smidzināšanas pistolēm ar iepriekšēju kodināšanas vietu aizsardzību ar šabloniem vai iegremdējot vannā; pēdējā gadījumā uz žāvētas aizsargplēve Kontūra tiek iezīmēta, pēc tam sagriezta un noņemta.
3. Ķīmiskā šķīdināšana tiek veikta vannās saskaņā ar temperatūras režīms. Alumīnija un magnija sakausējumu ķīmiskā frēzēšana tiek veikta kodīgu sārmu šķīdumos; tēraudi, titāns, īpaši karstumizturīgi un nerūsējošie sakausējumi - stipru minerālskābju šķīdumos.
4. Tīrīšanu pēc detaļu kodināšanas no alumīnija sakausējumiem ar emaljas aizsargpārklājumu veic, mazgājot tekošs ūdens 50+70°C temperatūrā, iemērcot aizsargpārklājumu karstākā tekošā ūdenī temperatūrā
70-90°C un pēc tam aizsargpārklājuma noņemšana ar nažiem manuāli vai mīkstām sukām etilacetāta un benzīna šķīdumā (2:1). Pēc tam tos dzidrina vai viegli iegravē un žāvē.
Virsmas kvalitāti pēc ķīmiskās frēzēšanas nosaka sākotnējais sagataves virsmas raupjums un kodināšanas režīmi; parasti tā ir 1-2 pakāpes zemāka par sākotnējās virsmas tīrību. Pēc kodināšanas tiek noņemti visi iepriekš esošie sagataves defekti. (riski, skrāpējumi, nelīdzenumi) saglabā savu dziļumu, bet paplašinās, iegūstot lielāku gludumu; Jo lielāks ir kodināšanas dziļums, jo izteiktākas ir šīs izmaiņas. Virsmas kvalitāti ietekmē arī sagatavju iegūšanas metode un to termiskā apstrāde; velmēts materiāls dod labāka virsma salīdzinot ar štancētu vai presētu. Uz lietām sagatavēm tiek iegūts augsts virsmas raupjums ar izteiktiem nelīdzenumiem.
Virsmas raupjumu ietekmē materiāla struktūra, graudu izmērs un graudu orientācija. Novecojušām rūdītām alumīnija loksnēm ir vairāk augstas klases virsmas tīrība. Ja konstrukcija ir rupji graudaina (piemēram, metāls ir atkausēts), tad gala apstrādātajai virsmai būs liels raupjums, nelīdzens un bedrains. Ķīmiskajai apstrādei vispiemērotākā jāuzskata smalkgraudainā struktūra. Oglekļa tērauda sagataves pirms sacietēšanas ir labāk apstrādāt ar ķīmisku frēzēšanu, jo hidrogenēšanas gadījumā kodināšanas laikā turpmākā karsēšana palīdz noņemt ūdeņradi. Tomēr plānsienu tērauda detaļas pirms ķīmiskās apstrādes ir vēlams sacietēt, jo turpmākā termiskā apstrāde var izraisīt to deformāciju. Virsma, kas apstrādāta ar ķīmisko frēzēšanu, vienmēr ir nedaudz irdena kodināšanas dēļ, un tāpēc šī metode ievērojami samazina detaļas noguruma īpašības. Ņemot to vērā, daļām, kas darbojas ar cikliskām slodzēm, pēc ķīmiskās frēzēšanas ir jāveic pulēšana.
Ķīmiskās frēzēšanas precizitāte ±0,05 mm. dziļums un ne mazāks par +0,08 mm pa kontūru; Izgriezuma sienas izliekuma rādiuss ir vienāds ar dziļumu. Ķīmisko frēzēšanu parasti veic līdz 4-6 mm dziļumam un retāk līdz 12 mm; Ar lielāku frēzēšanas dziļumu krasi pasliktinās virsmas kvalitāte un apstrādes precizitāte. Minimālais loksnes galīgais biezums pēc kodināšanas var būt 0,05 mm, tāpēc ar ķīmisko frēzēšanu var apstrādāt detaļas ar ļoti plāniem tiltiņiem bez deformācijas; apstrādi var veikt uz konusa, daļu pakāpeniski iegremdējot šķīdumā. Ja nepieciešams kodināt no abām pusēm, jums vai nu jānovieto sagatave vertikāli tā, lai atbrīvotā gāze varētu brīvi pacelties no virsmas, vai arī jāgravē divos posmos - vispirms vienā pusē un pēc tam otrā pusē. Vēlama ir otrā metode, jo, novietojot sagatavi vertikāli, izgriezumu augšējās malas tiek apstrādātas sliktāk, jo tur iekļūst gāzes burbuļi. Veicot dziļus griezumus, ir jāizmanto īpaši pasākumi (piemēram, vibrācija), lai no apstrādājamās virsmas noņemtu gāzi, kas traucē normālu procesu. Dziļuma un kodināšanas kontrole apstrādes laikā tiek veikta ar iegremdēšanu Vienlaikus ar kontroles paraugu sagatavošanu, tieša izmēru kontrole, izmantojot biezuma mērītājus, piemēram, indikatora kronšteinu vai elektronisku, kā arī ar automātisku svara kontroli.
Ķīmiskās frēzēšanas produktivitāti nosaka materiāla noņemšanas ātrums dziļumā. Kodināšanas ātrums palielinās, palielinoties šķīduma temperatūrai par aptuveni 50-60% uz katriem 10 ° C, un tas ir atkarīgs arī no šķīduma veida, tā koncentrācijas un tīrības. Šķīdumu var maisīt kodināšanas procesa laikā, izmantojot saspiestu gaisu. Kodināšanas procesu nosaka eksotermiska reakcija, tāpēc saspiestā gaisa padeve to nedaudz atdzesē, bet pamatā nemainīga temperatūra tiek nodrošināta, ievietojot vannā ūdens spoli.
Iegremdēšanai ir vairāki trūkumi - izmantošana roku darbs, daļēja aizsargplēvju noārdīšanās uz neapstrādātām virsmām. Apstrādājot vairākas detaļas, daudzsološāka ir strūklas kodināšanas metode, kurā sārmu piegādā ar sprauslām.
Ķīmiskās frēzēšanas produktivitātes paaugstināšanas līdzeklis ir ultraskaņas vibrāciju izmantošana ar frekvenci 15-40 kHz; šajā gadījumā apstrādes produktivitāte palielinās 1,5-2,5 reizes - līdz 10 mm/h. Ķīmiskās apstrādes procesu ievērojami paātrina arī mērķtiecīgs infrasarkanais starojums. Šādos apstākļos nav nepieciešams uzklāt aizsargpārklājumus, jo metāls tiek pakļauts spēcīgai karsēšanai noteiktā apkures lokā, un atlikušās vietas, būdams aukstas, praktiski nešķīst.
Kodināšanas laiku nosaka eksperimentāli uz kontroles paraugiem. Kodinātās sagataves tiek izņemtas no kodināšanas iekārtas un iemazgātas auksts ūdens un, lai noņemtu emulsiju, krāsu un līmi, BF4 apstrādā 60-80 °C temperatūrā šķīdumā, kas satur 200 g/l kaustiskās sodas. Gatavās detaļas rūpīgi nomazgā un žāvē gaisa plūsmā.
Vēl viens reaģenta šķīstošās iedarbības piemērs ir apstākļu uzlabošana sagatavju rupjai griešanai, iepriekš noņemot ādu ar kodināšanu. Pirms kodināšanas sagataves apstrādā ar smiltīm, lai noņemtu nogulsnes. Titāna sakausējumi tiek kodināti reaģentā, kas sastāv no 16% slāpekļskābes un 5% fluorūdeņražskābes un 79% ūdens. Saskaņā ar ārzemju literatūru šim nolūkam tiek izmantota kodināšana sāls vannās, pēc tam mazgāšana ūdenī un pēc tam atkārtota kodināšana skābes kodinātājos, lai beidzot notīrītu virsmu.
Tehnoloģiskās vides ķīmiskā iedarbība tiek izmantota arī konvencionālo griešanas procesu uzlabošanai; Arvien biežāk tiek izmantotas materiālu apstrādes metodes, kuru pamatā ir ķīmisko un mehānisko iedarbību kombinācija. Jau apgūtu metožu piemēri ir cieto sakausējumu slīpēšanas ķīmiski-mehāniskā metode, ķīmiskā pulēšana u.c.
Es lasīju par šo interesanto apstrādes metodi. Gribu to realizēt uz CNC mašīnas :)
No grāmatas "Mašīnbūves tehnoloģiskā inženiera rokasgrāmata" (Babichev A.P.):
Elektroķīmisko izmēru apstrāde balstās uz metāla anodiskās (elektroķīmiskās) šķīšanas fenomenu, kad strāva caur elektrolītu, kas tiek piegādāts zem spiediena, nonāk spraugā starp elektrodiem bez tieša kontakta starp instrumentu un apstrādājamo priekšmetu. Tāpēc cits šīs metodes nosaukums ir anodiskā ķīmiskā apstrāde.
Apstrādes procesā instrumenta elektrods ir katods, bet apstrādājamā detaļa ir anods. Elektrods-instruments kustas pakāpeniski ar ātrumu Vn. Elektrolīts tiek ievadīts starpelektrodu spraugā. Intensīva elektrolīta kustība nodrošina stabilu un ļoti produktīvu anoda šķīdināšanas procesa norisi, šķīdināšanas produktu izvadīšanu no darba spraugas un apstrādes procesā radušos siltuma noņemšanu. Kad metāls tiek noņemts no anoda sagataves, tiek piegādāts katoda instruments.
Anoda šķīdināšanas ātrums un apstrādes precizitāte ir augstāka, jo mazāka ir starpelektrodu atstarpe. Taču, spraugai samazinoties, tās regulēšanas process kļūst sarežģītāks, palielinās pretestība elektrolīta sūknēšanai, un var notikt sabrukšana, radot apstrādājamās virsmas bojājumus. Sakarā ar gāzes piepildījuma palielināšanos mazās spraugās, anodiskās šķīdināšanas ātrums samazinās. Vajadzētu izvēlēties
tāds spraugas izmērs, pie kura tiek sasniegts optimālais metāla noņemšanas ātrums un formēšanas precizitāte.
Lai iegūtu augstu ECM tehnoloģisko veiktspēju, elektrolītiem jāatbilst šādām prasībām: pilnīga vai daļēja izslēgšana nevēlamas reakcijas, samazinot sagataves metāla anodiskās šķīdināšanas strāvu tikai apstrādes zonā, izslēdzot neapstrādātu virsmu šķīšanu, t.i. augstu lokalizācijas īpašību klātbūtne, nodrošinot plūsmu visās apstrādājamās sagataves virsmas zonās elektriskā strāva aprēķinātā vērtība.
Visizplatītākie elektrolīti ir neitrāli šķīdumi neorganiskie sāļi nātrija un kālija hlorīds, nitrāti un sulfāti. Šie sāļi ir lēti un nekaitīgi apkalpojošajam personālam. Nātrija hlorīda (galda sāls) NaCl ūdens šķīdums tiek plaši izmantots tā zemo izmaksu un ilgstošas darbības dēļ, ko nodrošina nepārtraukta nātrija hlorīda samazināšana šķīdumā.
ECM iekārtās jābūt filtriem elektrolīta tīrīšanai.
Esmu gandarīts par sasniegto bedrītes apaļumu. Bet piltuves forma nav iepriecinoša.
Tagad es mēģināšu izsūknēt elektrolītu caur medicīnisko adatu.
2008. gada 18. aprīlī grozīja destiĶīmiskā frēzēšanas procesa būtība ir kontrolēta materiāla noņemšana no sagataves virsmas, izšķīdinot to kodinātājā. ķīmiskā reakcija. Apstrādājamās detaļas vietas, kas nav pakļautas šķīdināšanai, ir pārklātas ar ķīmiski izturīga materiāla aizsargkārtu.
Daudzu materiālu noņemšanas ātrums ir līdz 0,1 mm/min.
Procedūras priekšrocības:
· augsta produktivitāte un apstrādes kvalitāte,
· iespēja iegūt sarežģītas konfigurācijas detaļas gan mazā, gan ievērojamā biezumā (0,1-50) mm;
· zemas enerģijas izmaksas (galvenokārt tiek izmantota ķīmiskā enerģija);
· īss ražošanas sagatavošanas cikls un automatizācijas vieglums;
· bez atkritumiem, pateicoties procesa produktu reģenerācijai.
Apstrādes laikā materiāla noņemšanu var veikt no visas sagataves virsmas, dažādos dziļumos vai visā detaļas biezumā (ar frēzēšanu). Ķīmiskā frēzēšana ietver šādus galvenos posmus: sagataves virsmas sagatavošana; raksta aizsargslāņa uzklāšana; ķīmiskā kodināšana; aizsargslāņa noņemšana un produktu kvalitātes kontrole (sk. 3.1. att.).
Virsmas sagatavošana nozīmē tās attīrīšanu no organiskās un neorganiskās vielas, piemēram, izmantojot elektroķīmisko attaukošanu. Attīrīšanas pakāpi nosaka turpmāko darbību prasības.
Dizaina aizsargslāņa uzklāšana tiek veikta, izmantojot šādas metodes: manuāla un mehanizēta gravēšana uz kļūdainā (lakas, vaska) slāņa, kserogrāfiju, sietspiedi, ofseta druka, kā arī fotoķīmisko druku.
Instrumentu ražošanā visplašāk izmantotā metode ir fotoķīmiskā druka, kas nodrošina mazus izstrādājumu izmērus un augstu precizitāti. Šajā gadījumā, lai iegūtu noteiktas konfigurācijas aizsargslāni, tiek izmantota fotomaska (detaļas fotokopija palielinātā mērogā uz caurspīdīga materiāla). Kā aizsargslānis tiek izmantoti šķidrie un plēves fotorezisti ar fotosensitivitāti. Nepieciešami šķidrumi, rūpniecībā visattīstītākie Augstas kvalitātes sagatavju virsmu tīrīšana. Lai tos uzklātu uz virsmas, tiek izmantota viena no šādām metodēm: iegremdēšana, laistīšana, izsmidzināšana, centrifugēšana, rullīšu velmēšana, izsmidzināšana elektrostatiskā laukā. Metodes izvēle ir atkarīga no ražošanas veida (nepārtraukta uzklāšana vai no atsevišķām sagatavēm); prasības veidotās plēves biezumam un viendabīgumam, kas nosaka raksta izmēru precizitāti un rezista aizsargājošās īpašības.
Rīsi. 3.1. Vispārējā shēmaķīmiskās frēzēšanas tehnoloģiskais process.
Aizsargraksta fotoķīmiskā druka papildus fotorezista uzklāšanas un žāvēšanas operācijai ietver fotorezista slāņa eksponēšanas caur fotomasku, raksta attīstīšanas un aizsargslāņa iedeguma darbības. Izstrādes laikā noteiktas fotorezista slāņa zonas izšķīst un tiek noņemtas no sagataves virsmas. Atlikušais fotorezista slānis fotomaskas noteikta raksta veidā pēc papildu termiskās apstrādes - iedeguma - kalpo kā aizsargslānis turpmākās darbības laikā. ķīmiskā kodināšana.
Ķīmiskā kodināšanas darbība nosaka produkta galīgo kvalitāti un iznākumu. Kodināšanas process notiek ne tikai perpendikulāri sagataves virsmai, bet arī uz sāniem (zem aizsargslāņa), kas samazina apstrādes precizitāti. Kodinājuma apjomu novērtē, izmantojot kodināšanas koeficientu, kas ir vienāds ar , kur H tr ir kodināšanas dziļums, e ir kodināšanas apjoms. Izšķīdināšanas ātrumu nosaka apstrādājamā metāla īpašības, kodināšanas šķīduma sastāvs, tā temperatūra, šķīduma padeves metode virsmai, apstākļi reakcijas produktu noņemšanai un šķīduma kodināšanas īpašību saglabāšanai. Savlaicīga šķīdināšanas reakcijas pārtraukšana nodrošina noteikto apstrādes precizitāti, kas ir aptuveni 10% no apstrādes (kodināšanas) dziļuma.
Pašlaik plaši tiek izmantoti kodinātāji, kuru pamatā ir sāļi ar amīna oksidētāju, starp kuriem visbiežāk tiek izmantoti hlors, hlora skābekļa savienojumi, dihromāts, sulfāts, nitrāts, ūdeņraža peroksīds un fluors. Varam un tā sakausējumiem, kovaram, tēraudam un citiem sakausējumiem lielākais sadalījums Mēs ieguvām dzelzs hlorīda (FeCl 3) šķīdumus ar koncentrāciju no 28 līdz 40% (pēc svara) un temperatūru diapazonā no (20 - 50) C, kas nodrošina šķīdināšanas ātrumu (20 - 50) µm/min. .
Starp zināmajām kodināšanas metodēm ir sagataves iegremdēšana mierīgā šķīdumā; maisītā šķīdumā; šķīduma izsmidzināšana; šķīduma izsmidzināšana; strūklas kodināšana (horizontāla vai vertikāla). Vislabāko apstrādes precizitāti nodrošina strūklas kodināšana, kas sastāv no tā, ka kodināšanas šķīdums zem spiediena tiek piegādāts caur sprauslām uz sagataves virsmu strūklu veidā.
Detaļu kvalitātes kontrole ietver to virsmas vizuālo pārbaudi un atsevišķu elementu mērījumus.
Ķīmiskais frēzēšanas process ir visizdevīgākais sarežģītu konfigurāciju plakano detaļu ražošanā, kuras dažos gadījumos var izgatavot arī ar mehānisku štancēšanu. Prakse ir izveidojusi, ka, apstrādājot detaļu partijas apjomā līdz 100 tūkst., izdevīgāk ir ķīmiskā frēzēšana, bet virs 100 tūkst. – štancēšana. Ļoti sarežģītām detaļu konfigurācijām, kad nav iespējams izgatavot zīmogu, tiek izmantota tikai ķīmiskā frēzēšana. Jāņem vērā, ka ķīmiskais frēzēšanas process neļauj ražot detaļas ar asiem vai taisniem leņķiem. Izliekuma rādiuss iekšējais stūris jābūt vismaz pusei no sagataves S biezuma, un ārējais stūris- vairāk nekā 1/3 S, caurumu diametram un detaļu rievu platumam jābūt lielākam par 2 S.
Metode ir atradusi plašu pielietojumu elektronikā, radiotehnikā, elektrotehnikā un citās nozarēs iespiedshēmu plates, integrālās shēmas ražošanā, dažādu plakano detaļu ar sarežģītu konfigurāciju (plakanās atsperes, rastra maskas krāsu televizoru lampām) ražošanā. , maskas ar ķēdes modeļiem, ko izmanto termiskās izsmidzināšanas procesos, režģi skuvekļiem, centrifūgām un citām daļām).
Y.M. Es esmu polis
ELEKTROLĪTISKĀS FREZĒŠANAS METODE
IEKŠĒJIE SAVIENOŠANAS LOGI
KANĀLI DAĻĀS NO ALUMĪNIJA UN TĀ SAKAUSĒJUMIEM
Paziņots 1957. gada 8. februārī par Nr.566488 n Izgudrojumu un atklājumu lietu komiteja un PSRS Ministru sonets
Izgudrojums attiecas uz savienojuma logu elektrolītiskās frēzēšanas metodēm iekšējie kanāli daļās, kas izgatavotas no alumīnija un tā sakausējumiem.
Zināmās šāda veida metodes neļauj veikt iekšējo kanālu savienojumu grūti sasniedzamās vietās. Saskaņā ar izgudrojumu, lai iegūtu šādus kanālus, vara caurules, kas kalpo elektrolīta padevei un noņemšanai un ir katods. Kā elektrolīts tiek izmantots neitrāls sāls šķīdums, piemēram, tehniskā galda sāls šķīdums.
Piedāvātā elektrolītiskās frēzēšanas metode ir ilustrēta zīmējumā.
Produktā 1, kas aprīkots ar diviem vai vairākiem kanāliem 2, ir jāizveido kanāls 3, kas savieno pirmos divus kanālus. Lai to izdarītu, vienā no kanāliem 2 tiek ievietota izolācijas un blīvējuma caurule 4, kuras iekšpusē atrodas vara caurules 5 un 6, kas kalpo elektrolīta padevei un izvadīšanai. Produkts ir savienots ar strāvas avota pozitīvo polu un kalpo kā anods, un vara caurules ir savienotas ar negatīvo polu un kalpo kā katods.Pa cauruli 5 elektrolītu nepārtraukti piegādā sūknis. Elektrolīta plūsmas strāvas un mehāniskās iedarbības ietekmē produkta metāla anodiska šķīšana notiek elektrolīta plūsmas virzienā. Caur cauruli 6 elektrolīts nonāk savākšanas tvertnē un pēc tam atkal padeves sūknī.
Alumīnija izstrādājumu apstrādei kā elektrolītu izmanto 10-20% HblH tehniskās galda sāls šķīdumu. Strāvas blīvumam jābūt vienādam ar 10 V.
Strāvas avota spriegums 15V”
25. gadsimts Izvēloties atbilstošus elektrolītus, metodi var izmantot citu metālu apstrādei. Nr.110679
Izgudrojuma priekšmets
Rep. redaktors L. G. Golaydsky
Standardgiz. Subp. uz plīti 14/1H 1958 O sējums, I25 un. l. Tirāža 85O, zeiz 28 iop.
PSRS Būvniecības un celtniecības ministrijas padomes Izgudrojumu un atklājumu komitejas tipogrāfija
Maskava, Neglinnaya, 23. Zak. 1980. gads
1. Alumīnija un tā sakausējumu iekšējo kanālu savienojošo logu elektrolītiskās frēzēšanas metode daļās, kas izgatavotas no alumīnija un tā sakausējumiem, kas sastāv no tā, ka elektrolīta plūsma tiek novirzīta uz apstrādājamo virsmu un produkts un elektrolīta plūsma ir savienoti. uz līdzstrāvas avotu, t.i., no M ir skaidrs, ka, lai radītu iespēju grūti aizsniedzamās vietās izveidot caurumus, elektrolīta padevei un novadīšanai tiek izmantotas vara caurules, kas savienotas ar strāvas avota negatīvo polu. .
2. Metode saskaņā ar un. 1, kas raksturīgs ar to, ka par elektrolītu tiek izmantots tehniskās galda sāls šķīdums.
Līdzīgi patenti:
Izgudrojums attiecas uz elektroķīmiskās analīzes aprīkojumu, un to var izmantot kā sensoru kā daļu no polarogrāfiskās iekārtas
Izgudrojums attiecas uz galvanizācijas jomu, un to var izmantot elektriskajā rūpniecībā, instrumentu ražošanā un dekoratīviem nolūkiem patēriņa preču ražošanā. Metodei raksturīgs tas, ka no sudraba un sudraba sakausējumiem izgatavotu anodu un metāla katodu iegremdē elektrolītiskā vannā un uz tiem pieliek 280-370 V spriegumu pie anoda strāvas blīvuma 0,4-0,8 A/cm2. un ūdens elektrolīta šķīduma temperatūrā 20-40 °C, savukārt par elektrolītu izmanto ūdens šķīdumu, kas satur amonija hlorīdu, amonija citrātu un vīnskābi šādā sastāvdaļu attiecībā, mas.%: amonija hlorīds 3-10 ; amonija citrāts 2-6; vīnskābe 1-3; laistiet pārējo. Tehniskais rezultāts ir sudrabu vai sudrabu saturošas daļas - anoda pulēšana un sudraba oksīda iegūšana uz katoda virsmas.
Izgudrojums attiecas uz jomu elektroķīmiskā apstrāde sagataves, kas izgatavotas no krāsainajiem metāliem, proti, apstrādei izmantotais elektrolīta ūdens šķīdums. Elektrolīta šķīdums satur citronskābe ar koncentrāciju no 1,665 g/l līdz 982 g/l, amonija bifluorīdu ar koncentrāciju no 2 g/l līdz 360 g/l un ne vairāk kā 3,35 g/l stipru skābi. Apstrādājamā priekšmeta virsmas apstrāde ietver virsmas pakļaušanu elektrolīta ūdens šķīduma vannai, vannas temperatūras regulēšanu līdz 85°C vai mazākai, sagataves savienošanu ar līdzstrāvas barošanas avota anodu un katoda iegremdēšanu. līdzstrāvas barošanas avots vannā un caur vannu laižot strāvu, kas ir mazāka par 255 000 ampēriem. kvadrātmetru. Izgudrojums ļauj izmantot ūdens elektrolīta šķīdumu dažādu krāsaino metālu apstrādei, savukārt elektrolīts ir videi draudzīgs un nerada bīstamus atkritumus. 6 n. un 23 alga faili, 12 attēli, 9 tabulas.
Izgudrojums attiecas uz jomu elektroķīmiskās metodes apstrāde metāla virsmas, ieskaitot dekoratīvo apstrādi. Metode ietver sudraba virsmas apstrādi nātrija tiosulfāta Na2S2O3×5H2O – 790 g/l ūdens šķīdumā 35±2 °C temperatūrā, izmantojot impulsu vienpolāras un bipolāras strāvas. taisnstūra formašādi amplitūdas-laika parametri: tpulse=0,1-10,0 ms, tneg.impulse=0,1-10,0 ms, negatīvas polaritātes strāvas impulsa aiztures ilgums tз=0,1-10,0 ms, tpauze=0 ,1-10,0 ms, amplitūdas strāva blīvums pozitīvas polaritātes impulsā iimp=0-5 A/cm2, amplitūdas strāvas blīvums negatīvas polaritātes impulsā ineg.imp=0-5 A/cm2 un apstrādes ilgums 0,5-15, 0 minūtes, un strāva ir vienpolāra kad iotp.imp = 0. Tehniskais rezultāts – pret ārējām ietekmēm izturīgu veidošanās vidi pasīvs dekoratīvās plēves uz 925 sudraba sakausējuma virsmas. 3 slim.