Elektroķīmiskā dimensiju apstrāde balstās uz apstrādājamā materiāla lokālu anodisku šķīdināšanu elektrolīta šķīdumā ar intensīvu elektrolīta kustību starp elektrodiem.
Metālu un sakausējumu apstrādājamība ar elektroķīmisko metodi ir atkarīga no to ķīmiskais sastāvs un nav no tiem atkarīgs mehāniskās īpašības un strukturālais stāvoklis. Metodes priekšrocības ietver augstas kvalitātes virsma ar apstrādes produktivitātes pieaugumu, detaļu termiskās ietekmes neesamību un instrumenta elektroda nodiluma neesamību. Sakarā ar to elektroķīmiskās apstrādes laikā neveidojas modificētas struktūras slānis un ir izslēgta apdegumu, plaisu, atlikušo spriegumu u.c. veidošanās uz virsmas.
Pielietojuma atbilstība
Pieteikums elektro ķīmiskā apstrāde Tas izrādās ļoti efektīvs un rentabls šādos galvenajos gadījumos:
- detaļu apstrādei no īpaši cietiem, trausliem vai viskoziem materiāliem (karstumizturīgiem, cietajiem un titāna sakausējumiem, nerūsējošiem un rūdītiem tēraudiem);
- strukturāli sarežģītu mezglu un detaļu (asmeņu) apstrādei gāzes turbīnas, zīmogi, veidnes, veidnes, iekšējie kanāli un dobumi utt.) pat no materiāliem, kurus var griezt;
- aizstāt īpaši laikietilpīgas (t.sk. manuālas) darbības (atslogošana, malu noapaļošana utt.);
- iegūt kvalitatīvu, tai skaitā pulētu virsmu bez virsmas slāņa defektiem.
Zināmās elektroķīmiskās apstrādes šķirnes jāklasificē pēc divām definējošām pazīmēm - paša metāla iznīcināšanas procesa mehānisma un izņemšanas no metāla. darba zona reakcijas produkti. Pamatojoties uz to, varam nosaukt trīs galvenos virzienus, kuros notiek elektroķīmiskās apstrādes metožu izstrāde un ieviešana: elektroķīmiski-hidrauliskā (anodhidrauliskā) apstrāde, elektroķīmiski-mehāniskā apstrāde un kombinētās apstrādes metodes.
Elektroķīmiskā hidrauliskā apstrāde
Elektroķīmiskā hidrauliskā apstrāde (ko sauc arī par elektroķīmisko apstrādi plūstošā elektrolītā) balstās uz metāla anodisku šķīdināšanu un reakcijas produktu izvadīšanu no darba zonas ar elektrolīta plūsmu. Tajā pašā laikā elektrolīta plūsmas ātrums starpelektrodu spraugā tiek uzturēts 5-50 m/sek robežās (ar sūkni, kas nodrošina spiedienu 5-20 kgf/cm2, vai katoda rotācijas dēļ). instrumentu nepārtraukti samitrina elektrolīts). Darba spriegums tiek uzturēts 5-24 V robežās (atkarībā no materiāla un tehnoloģiskās darbības), atstarpe starp elektrodiem ir no 0,01 līdz 0,5 mm; spraugas lielumu regulē automātiskās izsekošanas sistēmas. Kā materiāls instrumenta elektroda ražošanai tiek izmantots nerūsējošais tērauds, misiņš, grafīts (pēdējais, ja tiek apstrādāts ar mainīgu vai impulsa spriegumu).
Šīs procesu grupas energointensitāte ir atkarīga no apstrādājamā materiāla ķīmiskā sastāva un pašreizējās efektivitātes. Lielākajai daļai tehnoloģisko darbību tas ir 10-15 kWh/kg. Pašlaik visizplatītākie ir šādi elektroķīmiskās hidrauliskās apstrādes veidi.
Kopēšanas-caurduršanas darbības, ko veic ar katoda instrumenta translācijas kustību, kura forma vienlaikus tiek kopēta uz izstrādājuma pa visu virsmu (5. att.).
Šīs darbības tiek izmantotas turbīnu lāpstiņu, kalšanas presformu uc ražošanā. Pie metāla noņemšanas ātruma 0,1-0,5 mm/min tiek sasniegta virsmas apdare 6-7; palielinot apstrādes ātrumu līdz 1-2 mm/min, virsmas apdare palielinās līdz 8-9. Augstākā produktivitāte, kas iegūta, apstrādājot dobumus uz mašīnas modeļa MA-4423, ir 15000 mm3/min pie 5000 a strāvas. Instrumenta padeves ātrums metāla noņemšanas virzienā ir 0,3-1,5 mm/min, apstrādājot presformas, veidnes un asmeņus, un 5-6 mm/min, caurdurot caurumus. Virsmas apdare 6-9; apstrādes precizitāte 0,1-0,3 mm. Apstrāde tiek veikta plkst minimālās atstarpes(0,1-0,15 mm); lielākās spraugas (5-6 mm) - ar vienlaicīgu lielu virsmu apstrādi.
Rīsi. 5. Shēma urbuma izvilkšanai ar elektroķīmisko metodi
Rīsi. 6. Apstrāde ar rotējošu disku instrumentu
Apstrāde ar rotējošu disku instrumentu (6. att.), kas ļauj profilētu, plakanu un apļveida ārējo slīpēšanu ar neabrazīvu instrumentu, lai iegūtu virsmas apdari 7-9 ar jaudu līdz 150-200 mm3/min uz nerūsējošā tērauda. tēraudi no darba laukuma 1 cm2 un 60-80 mm3/min cietajiem sakausējumiem, ko izmanto karbīda vītņotu presformu profila iegūšanai, formas griezējiem, rievrullīšiem, ārējo rievu griešanai, šauru spraugu griešanai, sagatavju griešanai (griešanai) platums 1,5-2,5 mm; virsmas apdare 6-7) , kā arī apstrādei pastāvīgie magnēti. Apstrāde tiek veikta ar atstarpēm 0,01-0,1 mm; apstrādes precizitāte 0,01-0,05 mm, virsmas apdare 6-9. Padeves ātrums atkarībā no apstrādes dziļuma svārstās no 1 līdz 40 mm / min, spriegums ir 6-10 V. Apstrādājot cieto sakausējumu, tiek izmantota maiņstrāva vai impulsa strāva.
Rīsi. 7. Elektroķīmiskās atstarpju noņemšanas shēma: 1 - instruments; 2 - izolācijas uzmava; 3-tukš (anods); 4 - jānoņem urbums
Izstrādājumu stiepļu kompleksa kontūrgriešana no rūdīta, nerūsējošā tērauda un citiem grūti griežamiem materiāliem uz kopētāja ļauj izgatavot zīmogu matricas, veidnes, caurejas un aklo rievas. Apstrādes jauda līdz 40 mm2/min ar virsmas apdari 8 - 9. Apstrādes precizitāte taisnai griešanai 0,02 mm, kontūrgriešanai 0,06 mm. Maksimālais biezums griezta sagatave 20 mm (dotie dati iegūti uz mašīnas MA-4429).
Burbu noņemšana no zobratiem (7. att.), hidraulisko iekārtu daļām, maziem radioizstrādājumiem u.c.
Rievu izgatavošana īpašos izstrādājumos.
Apgriezienu ķermeņu izdomāta apstrāde gan izstrādājuma galā, gan ārpusē un iekšpusē. Apstrādes precizitāte, izmantojot formas katodu, ir 0,05-0,1 mm.
Elektroķīmiskā mehāniskā apstrāde
Elektroķīmiskās mehāniskās apstrādes pamatā ir metāla anodiskā šķīdināšana un reakcijas produktu noņemšana no apstrādātās virsmas un darba zonas, izmantojot abrazīvu un elektrolīta plūsmu. Šis apstrādes veids ietver elektroķīmisko slīpēšanu (elektroabrazīvā vai elektrodimanta apstrāde), elektroķīmisko apstrādi ar neitrālu abrazīvu (slīpēšana, honēšana un pulēšana) un anoda abrazīvo apstrādi. Elektroabrazīvā un elektrodimanta apstrādē metāla noņemšana tiek veikta ne tikai anodiskās šķīdināšanas reakcijas dēļ, bet arī ar abrazīviem vai dimanta graudiņiem.
Cieto sakausējumu elektrodimanta slīpēšanas veiktspēja ir 1,5-2 reizes lielāka nekā dimanta slīpēšanā, un dimanta diska nodilums ir 1,5-2 reizes mazāks (strādājot ar riteņiem uz bronzas saites Ml, uz saitēm M5, MV1 un MO13E, riteņu nodilums aptuveni tāds pats kā dimanta slīpēšanai); virsmas apdare ir tāda pati kā dimanta slīpēšanai. Elektroķīmiskajā slīpēšanā slīpripas piedzīšanai patērētā jauda tiek samazināta vairākas reizes. Tajā pašā laikā virsmas slāņa temperatūra strauji samazinās, kā rezultātā tiek pilnībā novērsta plaisu un apdegumu parādīšanās. Šo metodi plaši izmanto karbīda instrumentu asināšanai.
Elektroķīmiskā apstrāde ar neitrālu abrazīvu atrod pielietojumu plakanai, cilindriskai un profila slīpēšanai, iekšējo cilindrisku virsmu slīpēšanai, superapdarei. Visos gadījumos šo darbību produktivitāte ir četras līdz astoņas reizes lielāka nekā apstrādes produktivitāte.
Kombinētās apstrādes metodes
UZ kombinētās metodes apstrāde ietver elektroerozīvu ķīmisko un elektroķīmisko - ultraskaņu.
Elektroerozīvi ķīmiskā apstrādes metode ir balstīta uz vienlaicīgu metāla anodiskās šķīdināšanas un erozijas iznīcināšanas procesu norisi un reakcijas produktu izvadīšanu no darba zonas ar elektrolīta plūsmu. Caurduršanas operāciju laikā katoda padeves ātrums sasniedz 50-60 mm/min tēraudam, 20-30 mm/min augstas temperatūras sakausējumiem un 10 mm/min cietajiem sakausējumiem. Šajā gadījumā katoda instrumenta nodilums nepārsniedz 2,5%; apstrādes precizitāte 0,1-0,4 mm (saskaņā ar eksperimentālajiem datiem).
Šo metodi var izmantot arī apļveida, plakanu un profila slīpēšanai, sagriežot sagataves no grūti griežamiem materiāliem. Griežot nerūsējošā tērauda sagataves, produktivitāte ir 550-800 mm2/min; instrumentu nodilums šajā gadījumā sasniedz 4-5%; apstrādes precizitāte 0,1-0,3 mm. Mašīnas šai apstrādes metodei pašlaik nav pieejamas.
Apstrādes elektroķīmiskā metode ir balstīta uz metāla iznīcināšanu, vienlaikus izšķīdinot anodiski un pakļaujot ultraskaņas vibrācijām. Šo metodi izmanto cieto metālu vilkšanas presformu apstrādei.
Ķīmiskās metodes sauc par materiālu apstrādes metodēm, kurās materiāla slāņa noņemšana notiek sakarā ar ķīmiskās reakcijas apstrādes zonā. Ķīmiskās apstrādes metožu priekšrocības: a) augsta produktivitāte, ko nodrošina salīdzinoši lieli reakcijas ātrumi, galvenokārt produktivitātes atkarības trūkums no apstrādājamās virsmas lieluma un formas; b) iespēja apstrādāt īpaši cietus vai viskozu materiālus; c) ārkārtīgi zema mehāniskā un termiskā iedarbība apstrādes laikā, kas ļauj apstrādāt detaļas ar zemu stingrību ar pietiekami augstu precizitāti un virsmas kvalitāti.
Izmēru dziļā kodināšana (ķīmiskā frēzēšana) ir visizplatītākā ķīmiskās apstrādes metode. Šo metodi ieteicams izmantot sarežģītu formu virsmu apstrādei uz plānsienu detaļām, iegūstot cauruļveida daļas vai loksnes ar vienmērīgām biezuma izmaiņām visā garumā, kā arī apstrādājot ievērojamu skaitu mazu detaļu vai apaļas sagataves ar lielu; apstrādāto vietu skaits (cauruļu cilindrisko virsmu perforācija). Ar šo metodi lokāli noņemot lieko materiālu izkrautos vai viegli piekrautos lidaparātos un raķetēs, kopējo svaru var samazināt, nesamazinot to izturību un stingrību. Amerikas Savienotajās Valstīs, izmantojot ķīmisko frēzēšanu, virsskaņas bumbvedēja spārna svars ir samazinājies par 270 kg. Šī metode ļauj izveidot jaunus konstrukcijas elementus, piemēram, loksnes 1 ar mainīgu biezumu. Ķīmisko frēzēšanu izmanto arī elektronisko iekārtu iespiedshēmu ražošanā. Šajā gadījumā panelis izolācijas materiāls, no vienas vai abām pusēm pārklāts ar vara foliju, shēmā norādītās sekcijas tiek noņemtas ar kodināšanu.
Ķīmiskās frēzēšanas tehnoloģiskais process sastāv no šādām darbībām.
1. Detaļu sagatavošana ķīmiskai frēzēšanai, lai nodrošinātu turpmāku blīvu un drošu aizsargpārklājuma saķeri ar detaļas virsmu. Alumīnija sakausējumiem šo sagatavošanu veic: attaukojot ar benzīnu B70; viegla kodināšana vannā ar kaustisko nātriju 45-55 g/l un nātrija fluorīdu 45-55 g/l 60-70 ° C temperatūrā 10-15 minūtes, lai noņemtu pārklājuma slāni; mazgāšana siltā un aukstā ūdenī un dzidrināšana slāpekļskābē, kam seko mazgāšana un žāvēšana. Nerūsējošajiem un titāna sakausējumiem detaļas tiek sagatavotas, kodinot, lai noņemtu katlakmens, vannā ar fluorūdeņražskābi (50-60 g/l) un slāpekļskābi (150-160 g/l) vai vannā ar elektrisko sildīšanu līdz 450-460 ° C kaustiskajā sodā un nātrija nitrātā (20%), kam seko mazgāšana un žāvēšana, attaukošana un viegla kodināšana, kam seko atkārtota mazgāšana un žāvēšana.
2. Aizsargpārklājumu uzklāšana sagataves vietām, kas nav pakļautas kodināšanai. To ražo, uzstādot speciālus ielāpus, līmes tipa ķīmiski izturīgas šablonus vai visbiežāk uzklājot pārklājumi, ko parasti izmanto kā perhlorvinila lakas un emaljas, poliamīda lakas un materiālus uz neprēna gumiju bāzes. Tātad alumīnija sakausējumiem ieteicama PKhV510V emalja, RS1 šķīdinātājs TU MHP184852 un KhV16 emaljas TU MHPK-51257, R5 TU MHP219150 šķīdinātājs, titāna sakausējumiem - AK20 līme, RVD šķīdinātājs. Lai šie pārklājumi labāk saķertu ar metālu, dažkārt tiek iepriekš veikta virsmas anodēšana. Krāsu un laku pārklājumu uzklāšana tiek veikta ar otām vai smidzināšanas pistolēm ar iepriekšēju kodināšanas vietu aizsardzību ar šabloniem vai iegremdējot vannā; pēdējā gadījumā uz žāvētas aizsargplēve kontūru iezīmē, pēc tam to nogriež un noņem.
3. Ķīmiskā šķīdināšana tiek veikta vannās saskaņā ar temperatūras režīms. Alumīnija un magnija sakausējumu ķīmiskā frēzēšana tiek veikta kodīgu sārmu šķīdumos; tēraudi, titāns, īpaši karstumizturīgi un nerūsējošie sakausējumi - stipru minerālskābju šķīdumos.
4. Tīrīšanu pēc kodināšanas no alumīnija sakausējumiem ar emaljas aizsargpārklājumu veic, mazgājot tekošs ūdens 50 + 70 ° C temperatūrā, iemērcot aizsargpārklājumu karstākā tekošā ūdenī temperatūrā
70-90 ° С un pēc tam aizsargpārklājuma noņemšana ar nažiem manuāli vai ar mīkstām sukām etilacetāta šķīdumā ar benzīnu (2: 1). Pēc tam veiciet dzidrināšanu vai vieglu kodināšanu un žāvēšanu.
Virsmas kvalitāti pēc ķīmiskās frēzēšanas nosaka sākotnējais sagataves virsmas raupjums un kodināšanas režīmi; parasti tas ir par 1-2 klasēm zemāks par sākotnējās virsmas tīrību. Pēc kodināšanas visi iepriekš sagataves defekti. (riski, skrāpējumi, nelīdzenumi) saglabā savu dziļumu, bet paplašinās, iegūstot lielāku gludumu; jo lielāks ir kodināšanas dziļums, jo izteiktākas šīs izmaiņas. Virsmas kvalitāti ietekmē arī sagatavju iegūšanas metode un to termiskā apstrāde; velmēts materiāls dod labāka virsma salīdzinot ar štancētu vai presētu. Uz lietiem sagatavēm tiek iegūts liels virsmas raupjums ar izteiktiem nelīdzenumiem.
Virsmas raupjumu ietekmē materiāla struktūra, graudu izmērs un orientācija. Rūdītām alumīnija loksnēm, kas pakļautas novecošanai, ir vairāk augstas klases virsmas tīrība. Ja konstrukcija ir rupjgraudaina (piemēram, metāls ir atkausēts), tad gatavā virsma būs ar lielu raupjumu, nelīdzena, bedraina. Ķīmiskajai apstrādei vispiemērotākā jāuzskata smalkgraudainā struktūra. Oglekļa tērauda sagataves pirms sacietēšanas vislabāk apstrādā ar ķīmisku frēzēšanu, jo kodināšanas laikā notiek hidrogenēšana, pēc tam karsēšana palīdz noņemt ūdeņradi. Tomēr plānsienu tērauda detaļas pirms ķīmiskās apstrādes ir vēlams sacietēt, jo turpmākā termiskā apstrāde var izraisīt to deformāciju. Ar ķīmisko frēzēšanu apstrādātā virsma vienmēr ir nedaudz atslābinājusies kodināšanas dēļ, un tāpēc šī metode ievērojami samazina detaļas noguruma īpašības. Ņemot to vērā, daļām, kas darbojas ar cikliskām slodzēm, pēc ķīmiskās frēzēšanas ir jāveic pulēšana.
Ķīmiskās frēzēšanas precizitāte ±0,05 mm po. dziļums un ne mazāks par +0,08 mm pa kontūru; izgriezuma sienas izliekuma rādiuss ir vienāds ar dziļumu. Ķīmisko frēzēšanu parasti veic līdz 4-6 mm dziļumam un retāk līdz 12 mm; ar lielāku frēzēšanas dziļumu krasi pasliktinās virsmas kvalitāte un apstrādes precizitāte. Minimālais loksnes galīgais biezums pēc kodināšanas var būt 0,05 mm, tādēļ ar ķīmisko frēzēšanu bez deformācijas var apstrādāt detaļas ar ļoti plāniem tiltiņiem un veikt konisku apstrādi, detaļu pakāpeniski iegremdējot šķīdumā. Ja ir nepieciešams kodināt no divām pusēm, jums vai nu jānovieto sagatave vertikāli tā, lai atbrīvotā gāze varētu brīvi pacelties no virsmas, vai arī marinējiet divos posmos - 1 vispirms no vienas puses un pēc tam no otras puses. Otrā metode ir vēlama, jo ar sagataves vertikālu izvietojumu izgriezumu augšējās malas tiek apstrādātas sliktāk, jo tur iekļūst gāzes burbuļi. Izgatavojot dziļus griezumus, ir jāizmanto īpaši pasākumi (piemēram, vibrācijas), lai noņemtu gāzi no apstrādātās virsmas, kas neļauj veikt normālu procesu. Dziļuma kontrole, kodināšana apstrādes laikā tiek veikta ar iegremdēšanu Vienlaikus ar kontrolparaugu sagatavošanu, tieša izmēru kontrole ar biezuma mērierīcēm, piemēram, indikatora kronšteinu vai elektroniskajiem, kā arī ar automātisko svara kontroli.
Ķīmiskās frēzēšanas produktivitāti nosaka materiāla noņemšanas ātrums dziļumā. Kodināšanas ātrums palielinās, palielinoties šķīduma temperatūrai par aptuveni 50–60% uz katriem 10 ° C, un tas ir atkarīgs arī no šķīduma veida, tā koncentrācijas un tīrības. Šķīduma sajaukšanu kodināšanas procesā var veikt ar saspiestu gaisu. Kodināšanas procesu nosaka eksotermiska reakcija, tāpēc saspiestā gaisa padeve to nedaudz atdzesē, bet pamatā temperatūras noturība tiek nodrošināta, ievietojot vannā ūdens spoli.
Iegremdēšanai ir vairāki trūkumi - izmantošana roku darbs, daļēja aizsargplēvju noārdīšanās uz neapstrādātām virsmām. Apstrādājot vairākas detaļas, daudzsološāka ir strūklas kodināšanas metode, kurā sārmu piegādā ar sprauslām.
Ķīmiskās frēzēšanas produktivitātes paaugstināšanas līdzeklis ir ultraskaņas vibrāciju izmantošana ar frekvenci 15-40 kHz; šajā gadījumā apstrādes produktivitāte palielinās 1,5-2,5 reizes - līdz 10 mm/h. Ķīmiskās apstrādes procesu ievērojami paātrina arī virziena darbības infrasarkanā starojuma ietekme. Šādos apstākļos nav nepieciešams uzklāt aizsargpārklājumus, jo metāls tiek pakļauts spēcīgai karsēšanai noteiktā apkures lokā, atlikušās vietas, būdams aukstas, praktiski nešķīst.
Kodināšanas laiks ir iestatīts empīriski uz kontroles paraugiem. Marinētas sagataves tiek izņemtas no kodināšanas iekārtas, iemazgātas auksts ūdens un, lai noņemtu emulsiju, krāsu un līmi, BF4 apstrādā 60-80 ° C temperatūrā šķīdumā, kas satur 200 g / l kaustiskās sodas. Gatavās detaļas rūpīgi nomazgā un žāvē gaisa plūsmā.
Vēl viens reaģenta šķīdināšanas piemērs ir apstrādājamo detaļu raupšanas apstākļu uzlabošana, griežot, vispirms noņemot garozu ar kodināšanu. Pirms kodināšanas apstrādājamās detaļas tiek izpūstas ar smiltīm, lai noņemtu nogulsnes. Titāna sakausējumu kodināšana tiek veikta reaģentā, kas sastāv no 16% slāpekļskābes un 5% fluorūdeņražskābes un 79% ūdens. Saskaņā ar ārzemju literatūru šim nolūkam tiek izmantota kodināšana sāls vannās, pēc tam mazgāšana ūdenī un pēc tam atkārtota kodināšana skābes kodinātājos virsmas gala tīrīšanai.
Tehnoloģiskās vides ķīmiskā ietekme tiek izmantota arī konvencionālo griešanas procesu uzlabošanai; arvien vairāk tiek izmantotas materiālu apstrādes metodes, kuru pamatā ir ķīmisko un mehānisko efektu kombinācija. Jau apgūtu metožu piemēri ir cieto sakausējumu slīpēšanas ķīmiski-mehāniskā metode, ķīmiskā pulēšana u.c.
Vietnē ir izklāstīti galvanizācijas tehnoloģijas pamati. Sagatavošanas un pielietošanas procesi elektroķīmisko un ķīmiskie pārklājumi, kā arī pārklājumu kvalitātes kontroles metodes. Galvenais un palīgiekārtas galvanizācijas veikals. Tiek sniegta informācija par galvaniskās ražošanas mehanizāciju un automatizāciju, kā arī sanitārijas un drošības pasākumiem.
Vietni var izmantot ražošanas darbinieku profesionālajai apmācībai.
Aizsargājošo, aizsargājošo-dekoratīvo un speciālo pārklājumu izmantošana ļauj atrisināt daudzas problēmas, starp kurām nozīmīgu vietu ieņem metālu aizsardzība pret koroziju. Metālu korozija, t.i., to iznīcināšana vides elektroķīmiskās vai ķīmiskās iedarbības rezultātā, rada milzīgus zaudējumus tautsaimniecībai. Katru gadu korozijas rezultātā līdz 10-15% no gada saražotā metāla vērtīgu detaļu un konstrukciju, sarežģītu instrumentu un mašīnu veidā iziet no lietošanas. Dažos gadījumos korozija izraisa negadījumus.
Galvanizācija ir viens no efektīvas metodes aizsardzība pret koroziju, tos plaši izmanto arī, lai detaļu virsmai piešķirtu vairākas vērtīgas īpašas īpašības: palielināta cietība un nodilumizturība, augsta atstarošanas spēja, uzlabotas pretberzes īpašības, virsmas elektrovadītspēja, vieglāka lodēšana un, visbeidzot, uzlabot izskats produktiem.
Krievu zinātnieki ir daudzu radītāji svarīgākajiem veidiem metālu elektroķīmiskā apstrāde. Tādējādi elektroformēšanas radīšana ir akadēmiķa B. S. Jacobi (1837) nopelns. Vissvarīgākais darbs galvanizācijas jomā pieder krievu zinātniekiem E. Kh. Lencam un I. M. Fedorovskim. Galvanizācijas attīstība pēc Oktobra revolūcijas ir nesaraujami saistīta ar zinātnisko profesoru N. T. Kudrjavceva, V. I. Linera, N. P. Fedotjeva un daudzu citu vārdiem.
Ir veikts liels darbs, lai standartizētu un normalizētu pārklāšanas procesus. Strauji pieaugošais darba apjoms, galvanizācijas cehu mehanizācija un automatizācija prasīja skaidru procesu regulēšanu, rūpīgu elektrolītu atlasi pārklāšanai, visefektīvāko metožu izvēli detaļu virsmas sagatavošanai pirms galvanizēto pārklājumu uzklāšanas un gala operācijām, jo kā arī uzticamas metodes produktu kvalitātes kontrolei. Šādos apstākļos krasi palielinās kvalificēta galvanizācijas darbinieka loma.
Šīs vietnes galvenais mērķis ir palīdzēt tehnikumu audzēkņiem apgūt galvanizācijas darbinieka profesiju, kurš pārzina modernos tehnoloģiskos procesus, ko izmanto progresīvās galvanizācijas darbnīcās.
Elektrolītiskā hromēšana ir efektīvs veids paaugstinot berzes detaļu nodilumizturību, aizsargājot tās no korozijas, kā arī aizsargājošās un dekoratīvās apdares metodi. Būtisku ietaupījumu nodrošina hromēšana, atjaunojot nolietotās detaļas. Hromēšanas process tiek plaši izmantots valsts ekonomikā. Vairākas pētniecības organizācijas, institūti, universitātes un mašīnbūves uzņēmumi strādā pie tā uzlabošanas. Parādās efektīvāki elektrolītu un hromēšanas režīmi, tiek izstrādātas metodes mehānisko īpašību uzlabošanai hromētas detaļas, kā rezultātā hromēšanas klāsts paplašinās. Mūsdienu hromēšanas tehnoloģijas pamatu pārzināšana veicina normatīvās un tehniskās dokumentācijas norādījumu izpildi un plaša praktiķu loka radošu līdzdalību hromēšanas tālākajā attīstībā.
Vietnē tika izstrādāti jautājumi par hromēšanas ietekmi uz detaļu izturību, paplašināta efektīvu elektrolītu un tehnoloģisko procesu izmantošana, ieviesta jauna sadaļa par metodēm hromēšanas efektivitātes uzlabošanai. Galvenās sekcijas ir pārveidotas, ņemot vērā nporpecsivnyh sasniegumus hromēšanas tehnoloģijā. Dotie piekares armatūru tehnoloģiskie norādījumi un projekti ir priekšzīmīgi, sniedzot lasītājam norādījumus hromēšanas apstākļu izvēles jautājumos un piekares armatūras projektēšanas principiem.
Visu mašīnbūves un instrumentu ražošanas nozaru nepārtraukta attīstība ir izraisījusi ievērojamu elektrolītisko un ķīmisko pārklājumu pielietojuma jomas paplašināšanos.
Metālu ķīmiski nogulsnējot, kombinācijā ar galvaniskajiem metāla pārklājumiem tiek izveidoti visdažādākie dielektriķi: plastmasa, keramika, ferīti, stikla keramika un citi materiāli. Detaļu izgatavošana no šiem materiāliem ar metalizētu virsmu nodrošināja jaunu dizaina un tehnisko risinājumu ieviešanu, produkcijas kvalitātes uzlabošanos un lētāku iekārtu, mašīnu un patēriņa preču ražošanu.
Plastmasas detaļas ar metāla pārklājumiem plaši izmanto automobiļu, radiotehnikas un citās nozarēs. Tautsaimniecība. Polimēru materiālu metalizācijas procesi ir kļuvuši īpaši nozīmīgi iespiedshēmu plates ražošanā, kas ir mūsdienu elektronisko ierīču un radiotehnikas izstrādājumu pamatā.
Brošūrā sniegta nepieciešamā informācija par dielektriķu ķīmiski-elektrolītiskās metalizācijas procesiem, dotas metālu ķīmiskās nogulsnēšanās galvenās likumsakarības. Ir norādītas elektrolītisko pārklājumu īpašības plastmasas metalizācijas laikā. Liela uzmanība tiek pievērsta iespiedshēmu plates ražošanas tehnoloģijai, kā arī metalizācijas procesos izmantoto risinājumu analīzes metodēm, kā arī to sagatavošanas un korekcijas metodēm.
Vietne pieejamā un izklaidējošā veidā iepazīstina ar fizisko dabu jonizējošā starojuma un radioaktivitātes iezīmēs, dažādu starojuma devu ietekmi uz dzīviem organismiem, radiācijas bīstamības aizsardzības un novēršanas metodēm, radioaktīvo izotopu izmantošanas iespējām, lai atpazītu un ārstēt cilvēku slimības.
K.: Tehnika, 1989. - 191 lpp.
ISBN 5-335-00257-3
Lejupielādēt(tiešā saite) :
sputnik_galvanika.djvu Iepriekšējais 1 .. 8 > .. >> Nākamais
Plkst elektroķīmiskā frēzēšana var kalpot jebkuras skābes izturīgas krāsas aizsargpārklājums, kas uzklāts ar trafaretu. Kodināšanas šķīdums šajā gadījumā sastāv no 150 g/l nātrija hlorīda un 150 g/l slāpekļskābe. Kodināšana notiek pie anoda pie strāvas blīvuma 100–150 A/dm2. Kā katodu izmanto vara plāksnes. Pēc procesa beigām katodi tiek izņemti no vannas.
Elektroķīmiskā frēzēšana ir precīzāka nekā ķīmiskā frēzēšana.
ALUMĪNIJA UN TĀ SAKAUSĒJUMU PRIEKŠAPSTRĀDE
Lai nodrošinātu spēcīgu elektrolītiskā pārklājuma saķeri ar alumīniju, uz tā virsmas tiek uzklāts cinka, dzelzs vai niķeļa starpslānis (21. tabula).
ĶĪMISKĀ UN ELEKTROĶĪMISKĀ PULĒŠANA
Gludu metāla virsmu var iegūt ķīmiski vai elektroķīmiski (anodiski) pulējot (22., 23. tabula). Šo procesu izmantošana ļauj aizstāt mehānisko pulēšanu.
Kad alumīnijs ir oksidēts, ar mehānisku pulēšanu nepietiek, lai iegūtu spīdīgu virsmu, pēc tam ir nepieciešama ķīmiska pulēšana.
21. Risinājumi priekš pirmapstrāde alumīnija
Ortofosforskābe Ledus etiķskābe Ortofosforskābe
280-290 15-30 1-6
Acid Orange * Paredzēts:
krāsviela 2
piesprausta virsma
1. starpapstrāde
ratu-ra. AR
4. ORTOFOSFORS!
Trietāns! lamināts
500-IfXX) 250-550 30-80
Trietanolamīna katalīna BPV
850-900 100-150
Ortofs f rthy skābes Hroma thidrinds
* Produkti ps mining tiek apstrādāti, skalojot tajā pašā raktuvē 6A / dm2
troķīmiskā pulēšana Pulējot dārgmetālus ar ķīmiskām vai elektroķīmiskām metodēm, to zudumi tiek pilnībā novērsti. Elektroķīmiskā un ķīmiskā pulēšana var būt ne tikai sagatavošanas darbība pirms galvanizācijas, bet arī pēdējais posms tehnoloģiskais process. To visplašāk izmanto alumīnijam. Elektroķīmiskā pulēšana ir ekonomiskāka nekā<ими-ческое.
Elektropulēšanas procesa strāvas blīvums un ilgums tiek izvēlēts atkarībā no izstrādājumu formas, izmēra un materiāla.
PĀRKLĀŠANAS PROCESU TEHNOLOĢIJA
ELEKTROLĪTU UN APSTRĀDES REŽĪMU IZVĒLE
Metāla pārklājuma kvalitāti raksturo nogulšņu struktūra, to biezums un vienmērīga izkliede uz izstrādājuma virsmas. Nogulšņu struktūru ietekmē šķīduma sastāvs un pH, kopā ar metālu izdalītais ūdeņradis, elektrolīzes režīms - tumšs
pulēšana
M41
ar SS
Blīvums
„|§..
katodi
No nosūtīta
oglekli saturošs
I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, beidzies
1-5
10-100
No tērauda 12X18H97
H:rusty1d
No stiliem 12X18H9T alumīnijs un 3-5 20-50 - (alumīnijs) nerūsējošais
0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 No vara vai avis Vara
temperatūra, gokas blīvums, šūpošanās klātbūtne, filtrēšana un 1. d.
Lai uzlabotu nogulšņu struktūru, elektrolītos ievada dažādas organiskās piedevas (līmi, želatīnu, saharīnu u.c.), no šķīdumiem izgulsnē kompleksos sāļus, paaugstina temperatūru, izmanto nepārtrauktu filtrēšanu u.c. Izdalīto ūdeņradi var absorbēt nogulsnes, veicinot trausluma un porainības palielināšanos. , un tā saukto bedrīšu punktu parādīšanos. Lai samazinātu ūdeņraža ietekmi uz nogulšņu kvalitāti, procesa laikā detaļas tiek sakrata, tiek ievadīti oksidētāji, tiek paaugstināta temperatūra utt. Palielinoties biezumam, nogulšņu porainība samazinās.
Vienmērīgs nogulšņu sadalījums pa virsmu un delīriju ir atkarīgs no elektrolīta izkliedes spējas Vislabākā izkliedes spēja ir sārma un cianīda elektrolītiem, daudz mazāk skābo elektrolītu, bet vissliktākie hroma elektrolīti.
Izvēloties elektrolītu, ir jāņem vērā produktu konfigurācija un prasības, kas uz tiem attiecas. Piemēram, pārklājot vienkāršas formas izstrādājumus, var strādāt ar vienkāršu sastāvu elektr.>-
lantamn, kuriem nav nepieciešama apkure, ventilācija, filtrēšana; pārklājot produktus sarežģīta forma jāizmanto sarežģītu metālu sāļu šķīdumi; iekšējo un grūti sasniedzamo virsmu pārklāšanai - iekšējie un papildu anodi, filtrēšana, sajaukšana; briljanta pārklājuma iegūšanai - elektrolīti ar kompleksām balinošām un izlīdzinošām piedevām u.c.
TEHNOLOĢISKĀ PROCESA VISPĀRĒJĀ SHĒMA
Pārklāšanas process sastāv no virknes secīgu darbību – sagatavošanas, pārklāšanas un galīgās apstrādes. Sagatavošanas darbības ietver apstrādi [detaļu, attaukošanu organiskajos šķīdinātājos, ķīmisko vai elektroķīmisko attaukošanu, kodināšanu un pulēšanu. Pārklājumu galīgā apstrāde ietver dehidratāciju, dzidrināšanu, pasivēšanu, impregnēšanu, pulēšanu, suku. Pēc katras operācijas
Es rakstu diplomu. Esmu iesācējs Inventor.Nepietiek laika,kas var palīdzēt,lūdzu palīdziet)Ir metināta sija no loksnēm 10mm biezumā.Lokšņu materiāls,kā arī metināšanas materiāls ir iestatīts izmantojot Semantic 2015.Atkarības malās, jo šajos posmos siju piemetina pie garensijām (1.attēls).Slodzes, tad pieliek spēku - 500 N. Rezultāts kaut kā dīvains.100 mm bieza augstas stiprības tērauda loksne saliekta, kā parādīts 2., 3. attēlā. Samazināts spēks līdz 50 N, attēls ir tāds pats. Kāds varētu būt iemesls?
Ejam kārtībā. Es piekrītu 1358. panta 3. punktam. No šīs klauzulas skaidri izriet, ka lietderības modelis (ārvalstu patents) tiek atzīts par izmantotu produktā (jūsu izstrādājumā), ja tajā ir izmantota vismaz viena iezīme no kāda cita patenta neatkarīgas pretenzijas. . Šī vienīgā lietotā funkcija var būt tikai pazīme, jo Civilkodeksa 1358. pants attiecas uz KATRU patstāvīgas prasības pazīmi. "Neatkarīgā pretenzijā obligāti jābūt zīmēm, kas nepieciešamas: - lai realizētu izgudrojuma mērķi ( lietderības modelis), - aprakstā norādītā tehniskā rezultāta sasniegšanai; Neatkarīgas pretenzijas pazīmju kopumam ir jānodrošina izgudrojuma priekšmets vai lietderības modelis ar patentējamību."
Tā izskatās. elementu slāpēšana ir tikai no kombinācijām. Piemēri parasti ir saistīti ar rotora dinamiku vai FSI analīzi, izmantojot akustiskos elementus. Vai arī jūs sakratat ierobežošanu? Nu tā tur ūdens tvertnes))) tos var modelēt ar akustiskiem elementiem. Lai gan tās, protams, ir blusas. g - pastāvīga konstrukcijas slāpēšana dažādiem materiāliem piešķir dažādus g. un kāpēc Rayleigh slāpēšana nav piemērota? labi, izņemot to, ka jūs nezināt pareizo alfa un beta versiju. tiek izmantota pieeja ar FE modeļa izveidi. FE modelī var būt dažādi objekti, piemēram, kombi14 vai vienkārši materiāli ar amortizāciju. Programmas uzdevums ir salikt matricu no FE modeļa. Mūsu uzdevums ir salikt FE modeli un pareizi iestatīt programmu. Objektu ievietošana matricās pēc tam, kad programma ir formulējusi matricu, ir neproduktīva un neatbilst populārajai pieejai. Saruna par modālajām koordinātām acīmredzot ir saruna par atrisināšanu ar harmonikas vai pārejošas analīzes superpozīcijas metodi. Bet tas nav gluži)
Ejam kārtībā. Es domāju, ka jūs piekrītat 1358. panta 3. punktam. Jā? No šī punkta skaidri izriet, ka, ja netiek izmantota vismaz viena pazīme no neatkarīgās pretenzijas, tad patents objektā netiek izmantots. Vai tu piekrīti? Šī vienīgā neizmantotā pazīme var būt gan atšķirtspēja, gan ierobežojoša, jo Civilkodeksa 1358. pants attiecas uz KATRU neatkarīgas prasības pazīmi. Tas patiesībā ir viss, ko es gribēju pateikt.
Ratching nav stabilizācija, bet deformācijas uzkrāšanās no cikla uz ciklu. bet iespējams arī apgrieztais process - galu galā histerēzes stabilizācija un izstiepšana taisnā līnijā. Viņš pat, iespējams, biežāk. Tas, kā tieši konkrēts materiāls izturēsies konkrētos apstākļos, ir cits jautājums. tieši tā. tikai īpašos gadījumos. Pieņemsim, ka mēs izstiepjam materiālu. un pieņemsim, ka mūsu materiāls ir tāds, ka pie pietiekami lielas deformācijas vairs nav novērojams Bošingera efekts. kā tas var būt, piemēram ... bet mēs esam pārsnieguši tecēšanas robežu divas reizes. Ja iedarbotos Baušingera efekts, tad izkraušanas un sekojošās saspiešanas laikā materiāls uzreiz sāktu plastiski deformēties. Un, ja stiepšanas posmā tecēšanas robeža tika pārsniegta trīs reizes, tad materiāls plūstu kompresijā bez slodzes. Tas noved pie tā, ka ražas virsma nav stingra, bet tai ir iespēja deformēties lielu deformāciju zonā. Bet izotropās sacietēšanas piekritēji iet tālāk. Un lai neizdodas iepriekš aprakstītā blēņa, mainoties plūstamības virsmai, to arī paplašināsim. Tad ar lielu spriegojumu un sekojošu izkraušanu un saspiešanu ir iespējams izvēlēties šādus parametrus, lai iekļautos atsevišķā konkrētā eksperimentā vai vairākos eksperimentos. Bet, pielietojot izotropu cietināšanu, mēs paplašinām virsmu ne tikai vienā virzienā, bet arī perpendikulāri. Ja skatās spriegumu telpu, tad teiksim spriegums/saspiešana - tas bija apmēram sigma1, tad perpendikulāri - sigma 2 vai sigma3. Un tagad tas ir kategoriski nepatiess. Tas ir, sarežģītām iekraušanas trajektorijām tas nedarbosies. Tāpēc kombinācija ar izoporny sacietēšanu ir strupceļš. Dabā tas neeksistē, to vienkārši bija vieglāk ieprogrammēt FEM attīstības rītausmā problēmām ar vienpusēju plastisko deformāciju un vienkāršu slodzes ceļu. Kā bonuss tiem, kas izlasīja līdz galam. Starp citu, ir arī kombinēta sacietēšana, bet ar labiem rezultātiem.