La tendencia a decorar tu parcela o las calles de la ciudad con losas de pavimento han ganado popularidad desde hace mucho tiempo. Hoy hay muchas variedades de este producto para diseño de exteriores para todos los gustos. Las tecnologías para fabricar baldosas se han desarrollado y simplificado tanto que el proceso se puede realizar fácilmente a mano en casa. Averigüemos cuál es la composición del hormigón para lajas para pisocomo se hace esto revestimiento decorativo?
Características de calidad del material.
Las losas de pavimento de mortero de hormigón tienen muchas ventajas sobre otras superficies exteriores. La principal ventaja aquí es el proceso de producción simple. Debido a la composición, el producto terminado es muy fuerte, resistente a cualquier influencia mecánica. Esta característica en un sentido positivo distingue las losas de hormigón entre varios materiales Destino similar.
Los pavimentos de pavimento, que se basan en hormigón, no temen las precipitaciones, el clima húmedo, porque han aumentado. El material tolera perfectamente las temperaturas extremas, es capaz de soportar cualquier helada, lo que hace posible su uso incluso en el norte. Además de estos características positivas Hay otras buenas cualidades en losas de hormigón:
- fuerza;
- durabilidad;
- una variedad de productos en forma y color, permitiendo al cliente elegir exactamente la opción que necesita;
- simplicidad, que no requiere habilidades especiales, habilidades, que es fácil de implementar con sus propias manos;
- estética y atractivo del producto;
- fácil mantenimiento y reparación, sin mucho esfuerzo.
Componentes para mortero para baldosas
Componentes necesarios para el trabajo. Estos ingredientes incluyen:
- hormigón;
- arena de cuarzo u otras rocas trituradas;
- grava;
- agua;
- pigmento (añadido a petición del fabricante).
Para la fabricación de hormigón, los grados de cemento extremadamente pesados \u200b\u200bson adecuados aquí con las marcas M300, M350, M400, M450. El cemento M400 se utiliza para hormigón de arena. La piedra o grava con un diámetro mínimo de 1 cm puede actuar como un gran relleno, para un mejor endurecimiento del producto utilizar agua caliente.
Tampoco puede prescindir de aditivos adicionales. Por ejemplo, hilos de polipropileno, que aumentan la durabilidad de las baldosas; o aditivos que hacen que el producto sea resistente a las fluctuaciones de humedad y temperatura. Por separado, me gustaría centrarme en las sustancias pigmentarias que le dan al producto un color diferente y un aspecto estéticamente agradable.
Puede verificar la calidad del producto lanzado al golpear dos fichas entre sí. Si la receta se usó correctamente durante la preparación de la mezcla y las proporciones se mantuvieron con precisión, el sonido durante el impacto saldrá fuerte. Si hay un sonido apagado, significa que se cometió un error durante el proceso de producción.
Debido a esto, la calidad del material se ve afectada y pueden surgir problemas durante su funcionamiento. La mayoría de las veces, tales consecuencias surgen debido al uso de arena arcillosa de baja calidad o demasiado líquido vertido.
Tecnología de fabricación
Hoy en día existen dos tipos de producción de revestimiento de paisaje a partir de una composición de hormigón.
Fundición por vibración
La esencia del método es compactar la mezcla preparada dentro de moldes de plástico especiales mediante vibraciones intensas. Los movimientos de vibración se llevan a cabo mediante un motor eléctrico, al eje del cual se adjunta una excéntrica. Se instala un contenedor con hormigón en el interior sobre una plataforma oscilante, que se mantiene allí durante algún tiempo.
Luego, después de sacudir, las formas con la mezcla se transfieren al calor durante dos días. El producto terminado se retira del molde dentro de la piscina térmica llena de agua calentada a 70-80 grados. Es extremadamente indeseable retirar el producto antes del tiempo especificado, ya que las baldosas sin curar tienden a agrietarse y a partirse.
Con este método de producción, para la fabricación de hormigón, se utilizan proporciones de 1: 2: 1 parte de cemento M500, 2 partes de agregado. La proporción de agregados finos y gruesos debe ser igual. Las materias primas secas se colocan dentro de la hormigonera, solo luego se vierte agua en ella.
Si desea colorear el producto, agregue el tinte deseado, pero no más del 5% de la masa total de la composición. La fibra de polipropileno le dará una mayor flexibilidad al compuesto, que también realiza una función de refuerzo.
Mejore la calidad también características de presentación posiblemente agregando a. Las losas de pavimento, creadas por el método de fundición vibratoria, se destacan entre otros productos similares por su superficie lisa y brillante y apariencia estéticamente agradable, así como por una gran variedad para todos los gustos, mientras deleitan a los clientes con precios asequibles.
Un gran volumen de agua utilizado tiene un efecto peor sobre la resistencia a temperaturas bajo cero. Eliminado este problema añadiendo agentes modificadores. Sin embargo, el costo total del producto aumentará significativamente a partir de esto. La teja vibrante sale en diferentes espesores, lo que puede dificultar un poco la colocación.
Vibrocompresión
La tecnología se basa en el uso de una matriz especial con un composite colocado en su interior, que se fija a una mesa vibratoria que vibra permanentemente. Se coloca un punzón encima de la mezcla con gran fuerza (una parte de la prensa vibratoria se mueve dentro de ella como un pistón). Cuando se retira la matriz, el producto conformado terminado permanece en la plataforma. Beneficios este método es una mayor productividad, además de la automatización completa del proceso sin el costo de la mano de obra.
Las baldosas vibroprensadas se fabrican en una proporción de 1: 3: para una acción de cemento M500, se utilizan tres acciones de arena u otro agregado fino. Aquí no se debe usar mucho líquido, ya que esto puede reducir las características de resistencia del producto que se está creando.
Mejorar propiedades de rendimiento el producto futuro es posible agregando plastificantes, además de materiales reforzados con fibra. La cantidad de tinte a mezclar depende de qué tan rico el fabricante quiera hacer el color del futuro piso.
Los productos fabricados con este método tienen contornos geométricos claros, una superficie rugosa y antideslizante, lo que facilita que las personas se muevan por los caminos de baldosas en condiciones de hielo. Los pavimentos de acera obtenidos por vibrocompresión conservan perfectamente el brillo de su tonalidad durante toda su vida útil, que es de aproximadamente 25 años.
Desafortunadamente, no se puede decir lo mismo de los productos vibrocasting. Las baldosas prensadas con vibración son fáciles de moler, pulir y abujardar. Los productos defectuosos son mucho menos comunes que en el caso de la producción de fundición vibratoria.
Para preparar un mortero de alta calidad para losas de pavimento, las proporciones de los componentes constituyentes deben observarse exactamente. El único caso en el que se pueden reducir los requisitos es si las losas de pavimento se realizan en casa para aceras. Durante muchos años de fabricación y funcionamiento se han desarrollado las proporciones exactas de los materiales que componen el mortero para losas de pavimento. Más recientemente, uno podría encontrarse con una acera colocada o un área ciega con baldosas que se han vuelto inutilizables debido a la mano de obra de mala calidad. Ahora no encontrarás esto. El cliente se ha vuelto más exigente y hay tantas ofertas en el mercado que a veces es difícil elegir entre toda la variedad de productos presentados.
La ventaja de las losas de pavimento es una amplia variedad posibles opciones estilo.
¿Qué incluye la solución?
Primero, veamos qué materiales necesitamos para hacer la mezcla.
Cemento para el mortero adecuado
Por defecto, cualquier hormigón se hace sobre cemento. En tal mezcla, el cemento es un componente aglutinante. Dependiendo de la ubicación geográfica, la industria produce una variedad de variedades. Hay cemento Portland, cemento de escoria Portland, cementos aluminosos y de escoria sulfato, cementos Portland arenosos y puzolánicos.
La elección de los grados de cemento debe estar en el rango de 300 a 700. El grado está determinado por el grado de resistencia a la compresión. La mejor opción para la producción de losas de pavimento - grado de cemento M500. En casa, puedes usar el M400, es más económico. Pero hay que añadirlo a la mezcla en mayor proporción, lo que hace cuestionable el ahorro. Y aumenta el riesgo de obtener un producto de baja calidad.
El cemento que se ofrece en el mercado también se diferencia por la presencia de aditivos minerales y su ausencia. El marcado ayudará a comprender: PC I-500: cemento Portland sin inclusiones extrañas, de alta calidad y capaz de soportar una carga de hasta 500 kg / cm2; PC II / A-Sh 500 - cemento con aditivos minerales y no es adecuado.
El lote y el fabricante juegan un papel importante en la elección del cemento. Para la fabricación de un lote específico de losas de pavimento, es aconsejable comprarlo de un fabricante y un lote. Debido a la diferencia en el proceso de fabricación, el color puede variar y será difícil seleccionar un tinte para un lote del mismo tono.
Piedra triturada, arena y plastificantes
El segundo componente de la mezcla es piedra triturada. Debe recoger piedra triturada con una fracción de 5-10 mm. Si va a una escala industrial, es recomendable encontrar uno duradero con alta resistencia a las heladas. Idealmente, esto es piedra triturada de granito. Para la producción doméstica, puede relajar los requisitos: tamizar piedra triturada, astillas, arena gruesa con piedras de 2 a 5 mm. Puede negarse a usar escombros.
Un componente indispensable del que no puedes prescindir es la arena. Lo mejor es elegir un río puro sin impurezas. Puedes tamizar el habitual. Lo principal es que la presencia de arcilla es inferior al 5%.
Si tiene la intención de hacer losas de colores, entonces no puede prescindir de los tintes. Los pigmentos de óxido de hierro se utilizan en la producción de baldosas. No deben desvanecerse al sol, colapsar bajo la influencia de efectos adversos. las condiciones climáticas... Los tintes no se disuelven en agua, por lo que se mezclan con cemento en el proceso de preparación de un mortero para losas. Debe ser dibujado atención especial para que los tintes se distribuyan uniformemente por toda la mezcla. La tecnología de tinte correcta aumenta el atractivo y la durabilidad del producto.
Para evitar la formación de grietas en un producto ya terminado, se recomienda utilizar otro componente de concreto para losas de pavimento. Por lo general, para este propósito utilizan refuerzo de acero... En nuestro caso, existe una alternativa elegante y más económica: la fibra de polipropileno. Consiste en fibras de 5-20 mm de largo y 5-50 micrones de diámetro y sirve para aumentar la resistencia al desgaste y al impacto.
Y otro elemento necesario para crear una mezcla es el agua. Solo hay un requisito para el agua: debe estar limpia.
Plan de cocción paso a paso
Por lo tanto, consideraremos en varias variaciones cómo preparar adecuadamente una solución de baldosas. Pasaremos de lo simple a lo complejo. Para preparar un mortero para pavimentar losas en casa, no es necesario seguir todo tipo de estándares. Y con el esfuerzo suficiente, cualquier receta te vendrá bien. Consideremos varias opciones.
- Haciéndolo seco mortero de cemento y arena, en el lenguaje común "hacer cabriolas", en una proporción de 1: 1,5. Poco a poco, agregue agua y obtenga la consistencia de una crema agria muy espesa. Como herramientas, puede utilizar un taladro percutor o un taladro con un accesorio mezclador. Coloca suavemente la mezcla resultante en moldes.
- Ponemos dos cubos de arena en un recipiente grande, vertemos 6 litros de agua y mezclamos. Luego, sin parar, añadimos poco a poco dos baldes de cemento. Después de que la mezcla sea lo suficientemente homogénea, agregue 5 cubos de arena, vertiéndola suavemente con agua (aproximadamente 6 litros). El mortero debe ser espeso y no pegarse a la llana. Mezcle por un par de minutos más y podrá cargar la mezcla en los moldes.
- Si se agrega un aditivo mineral, un plastificante, diluido en agua a la solución, la solución adquirirá propiedades serias: elasticidad y resistencia a las heladas. La mezcla resultante debe ser lo suficientemente espesa para formar bolas. Distribuimos por formas y usamos vibración para formar baldosas.
- Para hacer que los productos sean mucho más fuertes, se debe agregar piedra triturada, tamiz o microsílice a la solución. En este caso, el perforador no es útil: el "mezclador" no extraerá la solución con escombros y se romperá. Tendremos que remover con una pala. Mejor opción - utilizar una hormigonera.
En el caso de la producción de losas de pavimento a escala industrial, el enfoque de la preparación del hormigón debería ser más responsable. Es aconsejable familiarizarse con los estándares de GOST y cumplir exactamente con todos los parámetros. En consecuencia, todos los materiales constituyentes se seleccionan con más cuidado: un grado de cemento de al menos M500 sin excepción, arena de río y piedra triturada limpia exclusivamente granito con una fracción de 5-10 mm, preferiblemente lavada, use aditivos sin ahorros innecesarios, preferiblemente color importado, preferiblemente fabricado en Alemania o la República Checa. Cuando use tintes domésticos, aumente el marcador en un 60-80%. Además, no se debe cambiar la dosis de tintes y cemento. De lo contrario, la calidad y el color de las losas fabricadas no serán constantes.
Debe recordarse que el plastificante se prepara con anticipación. Esto se hace de la siguiente manera: el plastificante C-3 se vierte en agua calentada a 40 grados en una proporción de 1: 2 y se mezcla durante 15 minutos. utilizando un perforador con un accesorio mezclador. A continuación, la solución debe asentarse. Es conveniente preparar una solución plastificante por la noche. Por la mañana, basta con volver a remover durante 15 minutos. y se puede utilizar. La solución de baldosas se prepara de la siguiente manera. Es necesario disponer los materiales alrededor de la hormigonera en un par de pasos. Es aconsejable determinar de antemano cuántos recipientes de medición se utilizan para cada componente de la mezcla.
La experiencia demuestra que balancear una pala es mucho más fácil que cargar cubos.
El lugar de trabajo está equipado de tal manera: alrededor de la hormigonera, se vierte cemento, arena y piedra triturada sobre las láminas de metal colocadas previamente a una distancia de giro a lo largo de la circunferencia. También hay un recipiente lleno de agua.
Características de trabajar con una hormigonera.
Una vez encendida la hormigonera, mesuradamente y sin prisas, comenzamos a llenar el recipiente con los componentes del mortero para losas de pavimento. Dependiendo del desplazamiento del mezclador, calculamos la cantidad de cada componente en función del volumen de una pala.
Durante el funcionamiento de la hormigonera, el ángulo de inclinación del recipiente debe ser de 45 grados.
Partimos de la receta estándar para la preparación de hormigón para losas de pavimento, diseñada para 1 m2 de baldosas de colores resistentes a las heladas con un grosor de aproximadamente 4,5 cm.La composición de dicha solución incluye: 22 kg de cemento, 54 kg de piedra triturada, 19 kg de arena, 9 litros de agua y 110 g de plastificante.
Primero, llene la hormigonera con arena. El modo de funcionamiento es el siguiente: cinco disparos - 20 segundos. relajación. Con este método, no se cansará y alcanzará el momento óptimo para una mezcla de alta calidad de todos los componentes. Mezclar el tinte seleccionado con la arena. La cantidad de color no debe exceder el 6% del volumen estimado de cemento. El siguiente paso es agregar escombros. Luego cemento. Controlamos visualmente la homogeneidad de la mezcla resultante. A continuación, rellene con agua y plastificante diluido. Nos aseguramos de que la cantidad total de agua y plastificante no supere la calculada. Observamos cuidadosamente la plasticidad de la solución resultante. Idealmente, debería ser fácil formar bolas sin que se pegue a los guantes. Cuanto más grueso sea el hormigón para losas de pavimento, más resistente y duradero será el producto. Finalmente, agregamos fibras de polipropileno. Para 1 m3, 500-600 g de fibra son suficientes.
Dado que los plastificantes añadidos a la composición del mortero contribuyen al fraguado rápido del hormigón, es recomendable no tirar con colocación en moldes, que deben estar preparados y engrasados \u200b\u200bcon antelación.
Si en el proceso de preparación de la solución ha mantenido la proporción recomendada de todos los materiales, entonces las losas de pavimento que ha realizado serán de excelente calidad.
Eso le permitirá no solo disfrutar de los frutos de su trabajo, sino también suministrar a quienes lo deseen losas confiables.
Hay muchas opiniones diferentes sobre si las losas de pavimento se pueden hacer en casa. Pasemos de las palabras a los hechos y demostremos que esto es posible, porque lo principal es composición correcta mortero para adoquines y ganas!
Cómo preparar mortero para losas de pavimento - gran producción
Para comprender todas las complejidades del proceso de producción de losa, profundizaremos en cómo se realiza en una gran producción, y en base a esto, intentaremos simplificar la tecnología para poder repetirla en casa. Hay dos formas de producir adoquines: el método de vibrocompresión de mezclas densas de hormigón con una pequeña cantidad de agua y el método de fundición vibratoria. En el primer caso, no se puede prescindir de una prensa especial, por lo que no nos interesa. Pero la tecnología de fundición por vibración se puede repetir en un entorno doméstico.
Por cierto, el método se ha utilizado durante mucho tiempo: todas las losas de casas de paneles, bordillos de carreteras, pilares y bloques de cimentación fabricado con esta tecnología. Para la producción de losas de pavimento mediante el método de vibrocasting, se necesita al menos un equipo especial mínimo: una mesa vibratoria, una hormigonera y moldes para baldosas. La mesa vibratoria es una estructura rígida de acero con una superficie vibrante accionada por un motor eléctrico o neumático. Con su ayuda compactan grandes materiales y deshacerse de los vacíos.
¿Cómo se fabrican las baldosas grises regulares en producción? En una hormigonera se mezcla una solución de piedra triturada de grano fino, cemento, arena y aditivos, luego, cuando la mezcla alcanza la consistencia deseada, se vierte en moldes, se prelubrica con varios compuestos y se coloca sobre una mesa vibratoria, donde se sacuden y apisonan. En las formas, la mezcla permanece durante el tiempo asignado, luego las baldosas se retiran con cuidado y ya se mantienen en esta forma hasta que el hormigón adquiera resistencia.
La composición del mortero para pavimentar losas, pero ¿qué pasa con el equipo?
¿Cómo preparar un mortero para pavimentar losas y las propias baldosas? Basta con encontrar un reemplazo para una mesa vibratoria y una hormigonera de acción forzada. Existe la opinión de que es simplemente imposible prescindir de una hormigonera forzada (es decir, un aparato con palas mecánicas dentro del tambor que mezclan la solución), pero enfatizamos que esto es solo una opinión. De hecho, incluso en la producción, se utilizan hormigoneras por gravedad ordinarias.
Parece que usted mismo ya ha adivinado que la mesa de vibración en casa se reemplaza por vibración al tocar o golpear las formas rellenas en una superficie dura, desde una altura baja, por supuesto. Una hormigonera del principio obligatorio puede ser reemplazada tanto por un aparato mezclador convencional como por una pala; entonces, qué suerte tiene la presencia de la primera opción. Si aún no quieres trabajar con pala, haz hormigonera casera! No tiene sentido buscar un reemplazo para los moldes de baldosas: son lo suficientemente económicos como para que todos puedan comprarlos.
Para la producción doméstica, el poliuretano es bastante adecuado: de acuerdo con los estándares, son suficientes para cien ciclos, mientras que los moldes de plástico duran 2.5 veces más y los moldes de goma, los 500 ciclos.
¿Cómo hacer una solución para pavimentar losas con sus propias manos sin equipo?
La composición del hormigón para los adoquines "domésticos", cada uno puede variar dentro de los límites aceptables, por ejemplo, el cemento M500 se puede reemplazar con un grado más bajo, se puede seleccionar arena de lo que está disponible, se pueden tomar plastificantes y colorantes según la disponibilidad opciones Disponibles... Si empezamos a fabricar baldosas en casa, deberíamos ahorrar lo máximo posible sin perjudicar la calidad del material acabado. Para una producción rápida, necesita al menos una docena de moldes.
Cómo hacer una solución para pavimentar losas con sus propias manos sin equipo: un esquema paso a paso
Paso 1: preparar los componentes
Antes de hacer una solución para pavimentar losas con sus propias manos, realice cálculos basados \u200b\u200ben el hecho de que para obtener 1 metro cuadrado baldosas con un grosor de 4.5 cm, necesitará 20 kg de cemento grado M500D0, 66 kg de piedra triturada y arena en una proporción de 1: 1, un dispersante: 90 gramos (aumenta la resistencia a las heladas) y 75 gramos de plastificante, que acelera el proceso de curado y le da al material una hermosa superficie brillante. Si desea obtener baldosas de colores, para este volumen necesitará al menos 700 gramos de pigmento colorante. Que color más brillante que desee obtener, más pigmento colorante necesita agregar. Lo bueno de las losas de pavimento hechas en casa es que puede experimentar con los colores, los tonos y la saturación de color a su gusto.
Paso 2: diluir el plastificante y el dispersante
Puede omitir este paso si decide ahorrar en componentes adicionales. Si decide no ahorrar dinero, mezcle bien los ingredientes en agua y continúe con el siguiente paso.
Paso 3: trabajar con una hormigonera
Si tiene una hormigonera, colocamos piedra triturada fina (fracciones 3-5), arena y cemento dentro del tambor. La composición seca debe mezclarse adecuadamente, y solo entonces se agrega agua; debe tener entre 15 y 17 litros en la mano. Revuelva hasta que la solución se vuelva uniforme. El mortero de la consistencia correcta debe reposar sobre una paleta, pero si se extiende, es necesario agregar más arena y cemento. En este caso, la forma de la solución debe extenderse incluso al tocar la forma con la mano. Para baldosas de colores, que están hechas de dos capas ( capa superior - coloreado, fondo - una solución de baldosas regular), haga un lote separado de arena y cemento (1: 1) y tinte. Si no hay hormigonera, puede repetir todo el proceso manualmente en gran capacidad - por supuesto, le llevará más tiempo, pero obtendrá el resultado con la debida diligencia no peor.
Paso 4: engrase las formas
La superficie interior de los moldes debe engrasarse con una capa muy fina. aceite de girasol... Aplique aceite con un cepillo y luego camine con un trapo; la superficie debe estar ligeramente grasosa, pero no debe haber gotas visibles de grasa. Esto se hace para obtener una superficie perfectamente lisa, uniforme y sin burbujas.
Paso 5: vertido de mortero en moldes
Las formas que se encuentran sobre una superficie dura se llenan con la solución resultante y se agitan vigorosamente durante varios segundos. Si quieres hacer baldosas de colores, primero vierte el mortero de color (menos de un tercio del grosor de la baldosa) y luego rellena con la mezcla habitual. Levántalas una a una en diferentes ángulos, golpea un poco la superficie sobre la que están apoyadas con un mazo de goma o golpea un poco ellos por las formas mismas. No exagere: pueden romperse con un golpe fuerte, lo que debe tenerse en cuenta al noquear. azulejos terminados... Alise la superficie con un raspador, cubra envoltura de plástico y dejar durante 1-2 días bajo un dosel.
Paso 6: elimine fichas de formas
Debe golpearse sobre una superficie blanda, por ejemplo, paja o una manta vieja; las baldosas aún no han adquirido su resistencia final, para esto aún deben permanecer en un lugar fresco y sombreado durante al menos una semana, y preferiblemente todo el mes. Es muy importante bajar los moldes durante unos minutos antes de derribar las baldosas en agua calentada a 50 ° C. Repita el proceso hasta obtener el número deseado de mosaicos, experimente con colores y formas, pero no se desvían del proceso tecnológico, probado durante décadas en la producción de adoquines.
Las losas de pavimento de mortero de cemento han expulsado materiales para la disposición de peatones y senderos del jardín asfalto y hormigón pesado. La razón de la popularidad de las losas de pavimento radica en una serie de ventajas, que incluyen: instalación durante todo el año, facilidad de mantenimiento, atractivo estético, resistencia, durabilidad y resistencia a factores nocivos.
Además, el mortero para losas de pavimento y las losas de pavimento reales se pueden hacer en casa, sin atraer costosos contratados. mano de obra.
Composición y proporciones del mortero para pavimento de losas
Las plantas de hormigón no producen morteros para la producción de losas de pavimento para la venta, por lo que es imposible comprar material listo para usar. En este momento, GOST que regula la composición y la tecnología para preparar una solución para la producción de losas de pavimento modernas está en desarrollo.
Por lo tanto, para mezclar el mortero para pavimentar losas con sus propias manos, debe guiarse por los requisitos establecidos en GOST 17608-91 "LADOS DE CONCRETO". Regulaciones se compilan sobre la base de cálculos teóricos confirmados por investigaciones prácticas, por lo tanto, el estricto cumplimiento de sus requisitos es la clave para un resultado positivo garantizado.
El punto de partida para determinar la marca y, en consecuencia, las proporciones de mortero para losas de pavimento es la clase de resistencia a la compresión y resistencia a las heladas, dependiendo de la temperatura ambiente más baja posible en la región de operación. Resumamos estos datos en la Tabla 1.
Tabla 1. Grados de mortero para la fabricación de losas de pavimento
De acuerdo con los requisitos de GOST 17608-91, los siguientes componentes están incluidos en la composición del mortero para colocar losas de pavimento:
- Construcción general Cemento Portland grado CEM I 32.5N PC (M400).
- Arena.
- Granito triturado, grava triturada, escoria de alto horno que cumpla los requisitos para el tamaño máximo de fracciones de elementos: 10 mm para productos de hasta 50 milímetros de espesor, 20 mm para productos de más de 50 mm de espesor.
- Agua. En este caso, la cantidad de agua no debe ser más de 0.4 de la masa de cemento.
- Aditivo plastificante e incorporador de aire.
- Pigmentos.
Tabla 2. Proporciones de mortero de cemento para losas de pavimento
| Marca | Clase de fuerza | Dimensiones | Peso del componente por m3, kg | |||
| Cemento | Arena | Grava | Agua | |||
| M300 | B22.5 | 1:2:3,3:0,4 | 337 | 670 | 1105 | 135 |
| M350 | B25 | 1:1,7:3:0,4 | 378 | 646 | 1095 | 150 |
| M400 | B30 | 1:1,5:2,6:0,4 | 420 | 623 | 1083 | 168 |
| M450 | B35 | 1:1,3:2,3:0,4 | 460 | 600 | 1073 | 184 |
Al preparar la solución, se agregan componentes adicionales:
- Plastificante C3: 0,3-0,7% en peso de cemento.
- Aditivo incorporador de aire SNV: 0,1-0,02 por peso de cemento.
- Pigmento para hormigón: 5-10% en peso de cemento.
Se introducen componentes adicionales en la lechada y se mezclan bien. A continuación, la mezcla resultante se vierte en porciones en la mezcla de los componentes principales y la composición resultante se mezcla hasta obtener una consistencia homogénea.
Tecnología de colocación de losas sobre mortero
Hay dos tecnologías para colocar losas de pavimento: colocar sobre arena seca mezclada con cemento seco y colocar losas de pavimento en mortero de cemento... La primera opción se recomienda para la disposición de senderos y senderos de jardines y parques. La colocación de losas de pavimento sobre una solución de hormigón se practica si es posible el tráfico de automóviles en el sitio o la acera.
¿Cómo colocar losas de pavimento sobre el mortero? Instrucción paso a paso:
- Preparación del sitio: marcado, excavación de un pozo de 100-150 mm de profundidad, llenado de una almohada con un tamiz granular de 50 mm de espesor, un dispositivo de pendiente de 2-3 ° para eliminar la lluvia o derretir el agua, embestir, nivelar la superficie.
- Preparación de la solución. Para la colocación de losas se utiliza mortero de cemento y arena M75. Las proporciones de los componentes: cemento Portland CEM I 32.5N PC (M400) -1 parte, arena -4 partes, agua -1 parte. El número de componentes por 1 m3 de mortero: cemento -283 kg, arena-1390 kg, agua-285 litros. La arena y el cemento se secan rápidamente en cualquier de una manera conveniente... Luego agregue agua y mezcle hasta obtener una masa "cremosa" homogénea.
- Llenar. El sitio preparado se vierte con una solución. El espesor del vertido es de 5 cm y el área del vertido es de 1 m2.
- Colocación de baldosas en un área inundada. Verter el siguiente 1 m2. Colocación de azulejos, etc.
El vertido de "porciones" con mortero y la colocación de "porciones" de losas de pavimento es necesario por la siguiente razón. Si toda el área se vierte con mortero, comenzará a fraguar, por lo que la loseta quedará dispareja.
Cómo lavar las losas de pavimento de la solución.
Al colocar baldosas sobre un mortero, seguramente sus partículas caerán sobre la superficie frontal. La forma más fácil de mantener limpia la cara de la loseta es hacer el trabajo con el mayor cuidado posible, observando las siguientes reglas:
- Elimine las salpicaduras de solución inmediatamente después de golpear la superficie.
- Almacene un stock de cemento y prepare el mortero a cierta distancia de los sitios a colocar.
- Barra el polvo de cemento de vez en cuando.
Si, a pesar de la precisión, la solución aún golpea la superficie de la baldosa y se congeló, puede limpiar las losas de pavimento de la solución de las siguientes maneras: derribar con una espátula o cincel, o limpiarla suavemente con una amoladora angular equipada con un cepillo de copa de metal.
Aplicar químico detergentes No recomendado. El hecho es que el principal ingrediente activo de todos los productos químicos es el ácido ortofosfórico o una mezcla de ácidos, que transforma los morteros de cemento y hormigón en una masa amorfa. Dado que las losas de pavimento son una solución de hormigón endurecido, agentes químicos puede dañar su superficie o establecer un requisito previo para su destrucción.
Conclusión
Losas de pavimentación hechas en casa sin el uso de equipos especiales: mesa vibratoria, generador de vapor y otros dispositivos de vapor. producto terminado no difiere en durabilidad y resistencia. Por lo tanto, para arreglos más costosos y sitios que experimentan mayor tensión mecánica, debe comprar losas de pavimento fabricadas en la fábrica.
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Las losas de pavimento son un material para cubrir aceras, calles, accesos a edificios, estacionamientos y senderos de jardines. Salir de piedra natural, arcilla cocida u hormigón, cuya composición es diferente del hormigón para trabajos de construcción en general. Al consumidor se le ofrecen muchas diferentes tipos azulejos que se diferencian entre sí en tamaño, formato y color.
El tipo más común de losas de pavimento son las losas de hormigón, cuya producción se realiza de dos formas: vibrocasting o vibrocompresión. Ambos métodos proporcionan un material duradero y estéticamente agradable. La resistencia de los productos de vibrocast está asegurada por un contenido significativo de cemento en el hormigón, y en el material vibroprensado, una cantidad reducida de cemento se compensa presionando la mezcla.
Si desea tener losas de pavimento originales en su sitio, puede hacerlo usted mismo. Para hacer esto, use el método de fundición vibratoria, que, si conoce la receta para hacer una solución, es bastante aplicable en casa. Las formas especiales que determinan el formato y la configuración del futuro producto se rellenan con hormigón, después de lo cual la mezcla se compacta por vibración. Tales formas también se pueden hacer independientemente a partir de tiras de metal de diversas configuraciones, unidas entre sí mediante soldadura.
La resistencia de las losas fabricadas depende de la composición, proporciones y calidad de los componentes utilizados en la preparación del hormigón. No es menos importante cumplir con la tecnología para la fabricación de baldosas, que prevé la adición de un dispersante o plastificante a la composición del hormigón para mejorar las características técnicas.
El dispersante y el plastificante son del mismo origen, pero difieren en las proporciones de los elementos constituyentes, el contenido de la sustancia activa principal. El plastificante contiene una proporción menor de la sustancia activa, por lo tanto, el plastificante se puede usar como un componente dispersante y el dispersante, debido al factor de precio de la plastificación, no es práctico de usar.
Soluciones para la formación de losas de pavimento
Considere la composición de las mezclas utilizadas para llenar moldes con sus propias manos en casa.
Las losas de pavimento constan de dos capas: frontal y principal. Las funciones que realizan estas capas son diferentes, por lo que las composiciones de hormigón para su formación son diferentes entre sí. El llenado de los encofrados se realiza en dos etapas: primero, el encofrado se llena parcialmente con hormigón para la parte frontal, y luego el resto del volumen se llena con una mezcla para la capa principal del producto.
La composición de la solución para verter la capa facial.
La parte frontal de las losas del pavimento debe ser brillante, de alta resistencia, de 1,5 a 2 cm de espesor.
La composición de la mezcla para verter la parte frontal:
- grado de cemento 500;
- SCHPS (mezcla de piedra triturada y arena), cribado: una mezcla de granito o grava triturada de fracción 5-10 mm con arena tamizada en una proporción de 1: 1;
- agua;
- colorante;
- dispersante.
Preparación de la solución dispersante
Un dispersante es un aditivo especial, tensioactivo, una especie de plastificante, que está presente en la receta para preparar una solución para mejorar su fluidez, acelerar la adhesión de la mezcla, aumentar la dureza y dar brillo a la superficie frontal del producto. El uso de este aditivo también facilita el proceso de desmoldeo después del curado.
Al llenar la parte frontal, se usa ampliamente un dispersante NF (formaldehído naftaleno), que se produce en dos grados: A y B. Ambas marcas han demostrado su eficacia, pero el grado B es mucho más caro debido a la complejidad de fabricación. Las composiciones Dolapix PC 67, P-VX-1-CX y Genapol PF 80 Pulver también se utilizan con éxito como aditivos dispersantes para la primera capa de hormigón.
Disuelva un dispersante seco con sus propias manos con agua a una temperatura de 60 grados en una proporción de 1: 4, después de lo cual se agrega 1 litro de solución por cada 50 kg de cemento. Antes de su uso, la solución dispersante se agita sin calentar. No se recomienda almacenar el suplemento terminado durante más de 5 días.
El consumo de dispersante seco es de 0,5-0,7% en peso de cemento.
Cuando se trabaja con un dispersante, es necesario utilizar protección individual de que el producto entre en contacto con la piel, membranas mucosas y la penetración de su polvo y vapores en los órganos respiratorios y digestivos, y también observar las reglas de higiene personal.
Mezcla de hormigón para la capa frontal.
Las proporciones de cemento y abandono en la fabricación de mortero para la primera capa son 1: 2, es decir, una parte de cemento por 2 partes de abandono. En un ejemplo específico, se ve así: 8-10 litros de agua, 0,75 litros de solución dispersante, 3 cubetas de gota, 3 cubetas (36 kg) de cemento y 3 cubetas más de gota se vierten en una hormigonera. Al hacer baldosas de color uniforme, se agrega un tinte al agua antes de obtener el tono deseado. La cantidad total de tinte en la mezcla no debe exceder el 4-5% del volumen del lote.
Si necesita hacer el siguiente lote del mismo color, debe recordar la proporción del tinte. Reemplazar el cemento gris con blanco de la misma marca 500 en la receta le permite hacer losas de pavimento en colores brillantes. Si vierte soluciones para la capa frontal en el molde colores diferentesSin mezclarlos bien, puedes hacerlo tú mismo con tus propias manos para conseguir un color original de baldosa que imita un corte de piedra natural.
Para obtener una mezcla homogénea, todos los componentes se mezclan en una hormigonera durante 10-15 minutos hasta que se obtiene una masa homogénea de la consistencia de crema agria espesa, y el lote se coloca en un balde. Para evitar la delaminación de los productos, el intervalo de tiempo entre el vertido de la primera y la segunda capa no debe ser superior a 20 minutos.
La composición de la solución para verter la capa base.
El hormigón para la capa principal de la loseta tiene la misma composición que la anterior, pero en lugar de un dispersante se utiliza un plastificante, por ejemplo, "SP-1" o "Linamix P-120". Para preparar la solución de la capa base, el cemento se mezcla con las pantallas en una proporción de uno a tres. El cálculo del consumo de plastificante se realiza de forma idéntica al cálculo del consumo de dispersante.
Mezcla de mortero para la capa principal
Vamos a dar ejemplo específico respetando las proporciones en la fabricación de hormigón para la capa base. La hormigonera se llena con 10-12 litros de agua, 0,75 litros de solución plastificante, 5 cubos de caída, 3 cubos (36 kg) de cemento y 4 cubos de extracción más. No se agrega tinte durante la fabricación de la solución del volumen principal del producto. La mezcla también se amasa durante 10-15 minutos hasta obtener la consistencia de crema agria y se coloca en una tina.
Como referencia: para preparar hormigón en casa para 1 m2 de losas de pavimento de 4,5 cm de espesor, necesitará:
- cemento - 20 kg;
- SCHPS (cribado) - 70 kg;
- dispersante (primera capa) - 0,09 kg;
- plastificante (segunda capa) - 0.075 kg;
- pigmento - 0,6-0,8 kg.